13.4. Пожарные рукава

Всасывающий пожарный рукав — рукав жесткой конструкции, который предназначен для отбора воды из водоисточника с помощью пожарного насоса.

Всасывающий рукав (рис. 13.7.) состоит из внутренней резиновой камеры 3, двух текстильных слоев 2 и 6, проволочной спирали 4, промежуточного резинового слоя 5 и наружного текстильного слоя 1.

Резиновые слои обеспечивают рукаву воздуховодонепроницаемость, с также эластичность и гибкость. Проволочная спираль 4 увеличивает механическую прочность и исключает сплющивание рукава под действием атмосферного давления.

Рис. 13.7. Конструктивное исполнение всасывающих рукавов

Слои прорезиненной ткани увеличивают механическую прочность рукава от растягивающих усилий и защищают резиновые слои от истирания. На концах всасывающих рукавов имеются мягкие без спирали манжеты для установки и закрепления соединительных головок, 7 которые крепятся при помощи оцинкованной проволоки, диаметром 2,0 –2,6 мм или металлических оцинкованных хомутов

На наружную поверхность манжеты каждого рукава наносится маркировка, содержащая наименование завода-изготовителя, номер стандарта, группу, тип, внутренний диаметр, рабочее давление (для рукавов 2-й группы), длину и дату изготовления.

Технические характеристики всасывающих рукавов, используемых на передвижной пожарной технике, представлены в табл. 13.4.

Таблица 13.4.

Параметры	Внутренний диаметр, мм
	75	125	200
Длина манжеты, мм	100	150	150
Толщина резинового слоя, мм, не менее
внутреннего	2,0	2,0	2,0
промежуточного	1,5	1,5	1,5
Длина рукава, мм	4000	4000	4000
Минимальный радиус изгиба, мм	400	600	900
Рабочее давление, МПа	0,5	-	-
Рабочий вакуум, МПа	0,08	0,08	0,08
Масса 1 м рукава, кг	3,1	6,3	13,5

Длина всасывающих пожарных рукавов определяется конструктивной особенностью пожарных автомобилей. Пенал для хранения всасывающих рукавов размещается, как правило, на надстройке пожарного автомобиля и имеет длину не более 4 м. Конструкция пенала обеспечивает сушку всасывающих рукавов за счет обдува их при движении пожарного автомобиля.

Всасывающие рукава, поступившие в пожарную часть или на рукавную базу, подвергаются входному контролю. При этом прежде всего проверяется наличие и данные маркировки. Рукава, прошедшие входной контроль, навязывают на соединительные головки, после чего их подвергают испытаниям на герметичность при гидравлическом давлении (0,2 МПа — 10 мин) и вакууме (0,08 МПа—3 мин), падение разрежения при этом не должно превышать 0,013 МПа. На рукаве не должно быть разрывов, местных вздутий, деформации металлической спирали. При испытании вакуумом не должно быть сплющиваний и изломов. Находящиеся на пожарных автомобилях всасывающие рукава испытывают при проведении ТО–1 автомобиля.

Соединение всасывающих рукавов между собой, с патрубком насоса и всасывающей сеткой осуществляется водителем и пожарным. Водитель берет всасывающий рукав у соединительной головки, подносит его к всасывающему патрубку насоса, совмещает выступы рукавной головки с пазами и наворачивает головку до отказа с помощью ключа. Для присоединения всасывающей сетки водитель приподнимает ближний к водоему конец рукава, пожарный, опустившись на колено, присоединяет к нему сетку и затягивает соединение ключами.

Напорные пожарные рукава предназначены для транспортировки огнетушащих веществ под избыточным давлением. Используются в комплектации пожарных машин.

Конструкция напорного рукава может состоять из: армирующего каркаса (чехла), внутреннего гидроизоляционного слоя и наружного защитного слоя. Армирующие каркасы напорных рукавов ткут или вяжут из натуральных нитей льна, хлопка и т. п. или искусственных волокон — лавсан, капрон и т. п. Армирующий каркас образуется переплетением нитей под углом 90°. По климатическому исполнению пожарные рукава могут быть двух видов: исполнение «У», рассчитанное на работу при температуре окружающей среды от –40 °С до+45 °С и исполнения «УХЛ», рассчитанные на работу при температуре окружающей среды от –50 °С до +45 °С.

На передвижной пожарной технике применяют напорные рукава длиной 20±1м, диаметром 51, 66, 77, 89, 150 мм.

Напорные рукава из натуральных волокон имеют ограниченное применение. Сухие чистые льняные рукава сравнительно легкие, а их скатки малогабаритны. При подаче воды по таким рукавам наружная поверхность ткани чехла увлажняется за счет просачивания воды (перколяцию) через его стенки, что повышает термостойкость льняных рукавов в условиях воздействия высоких температур. Однако повышенная склонность льняных рукавов к гнилостным процессам, большие гидравлические потери, а также сложность эксплуатации в условиях низких температур ограничивают область их применения.

Устройство прорезиненных напорных рукавов с внутренним гидроизоляционным слоем без наружного покрытия каркаса, показано на рис. 13.8. Такой рукав имеет армирующий каркас 1, выполненный из синтетических волокон. В качестве внутреннего гидроизоляционного слоя 2 применяется резиновая камера, которая вводится внутрь армирующего каркаса 1, предварительно смазанного резиновым клеем 3 и вулканизируется паром под давлением 0,3–0,4 МПа при температуре 120–140 °С в течение 40–45 мин.

Рис. 13.8. Конструкция напорного прорезиненного рукава

1– армирующий каркас; 2 — внутренний слой; 3 — клеевой слой

Напорные рукава с двухсторонним покрытием (рис. 13.9.) с внутренним гидроизоляционным слоем 2 и наружным защитным слоем 3 обладают рядом преимуществ по сравнению с другими типами рукавов. При этом внутренний гидроизоляционный слой 2 обеспечивает минимальные гидравлические потери для потока огнетушащего вещества, а наружный защитный слой 3 предохраняет ткань армирующего каркаса 1 от истирания, действия солнечных лучей. Это повышает надежность и долговечность рукавов.

Рис. 13.9. Конструкция напорного рукава с двусторонним покрытием

1 — армирующий каркас; 2 — внутренний слой; 3 — наружный защитный слой

К рукавам с двусторонним покрытием относятся напорные рукава с двусторонним полимерным покрытием и напорные рукава на рабочее давление 3,0 МПа.

В напорных рукавах при подаче воды изменяется их длина и площадь поперечного сечения. Внутренний гидроизоляционный слой рукава под напором воды вдавливается в армирующий каркас (чехол) рукава. При этом формируется профиль шероховатости внутренней его поверхности, определяющий величину сопротивления потоку воды. Для рукавов длиной 20 м определены коэффициенты сопротивления, указанные в табл. 13.5.

Наилучшей теплоизолирующей способностью обладают латексированные рукава, имеющие меньшее значение коэффициента теплопроводности материала при отрицательных температурах. Это значит, что при подаче воды в условиях низких температур, ее охлаждение в линии из латексированных рукавов будет менее интенсивное по сравнению с другими типами рукавов. Вероятность обледенения такой рукавной линии снижается.

Напорные рукава, поступившие в пожарную часть или на рукавную базу, после входного контроля навязываются на соединительные головки мягкой оцинкованной проволокой диаметром 1,6–1,8 мм (для рукавов диаметром 150 мм, диаметром 2,0 мм). После этого на рукав наносится маркировка и заводится паспорт. На рукавах, эксплуатируемых на рукавных базах, наносится их порядковый номер. На рукавах, принадлежащих пожарной части, маркировка состоит из дроби, где в числителе указывается номер пожарной части, а в знаменателе — порядковый номер рукава. Далее рукава подвергаются гидравлическим испытанием под давлением 1,0 МПа. Рукава на рабочее давление 3,0 МПа испытывают при рабочем давлении насоса автомобиля высокого давления.

Рукава, выдержавшие гидравлические испытания, поступают на сушку и передаются для эксплуатации. Находящиеся в эксплуатации рукава испытывают после каждого обслуживания и ремонта, а также два раза в год — при сезонном обслуживании пожарной техники.

Технические характеристики напорных пожарных рукавов (длина 20 м) приведены в табл. 13.5.

Таблица 13.5.

Внут­ренний диаметр рукава, мм	Давление для новых рукавов, МПа				Сопротивление одного рукава			Пропуск- ная спо­собность прорези­ненного рукава по воде, л/с		Масса одного рукава, кг
			Ем- кость рука­ва, л
	Рабочее	Испыта- тельное			Проре- зинен- ного	Непро- рези- ненного
51	1,6	2,0		40		0,13	0,24		10,2		11,6
66	1,6	2,0		70		0,034	0,077		17,1		14,0
77	1,6	2,0		90		0,015	0,030		23,3		17,0
89	1,4	1,6		125		0,0035	—		30,0		21,2
110	1,4	1,6		190		0,0020	—		—		23,0
150	1,2	1,4		350		0,00046	—		—		36,0

При испытании всасывающего рукава на герметичность один конец его подсоединяют к источнику давления, другой закрывают заглушкой, имеющей кран для выпуска воздуха. При открытом кране рукав медленно заполняется водой до полного удаления воздуха из него, кран закрывают и постепенно повышают давление в рукаве до указанного в табл. 13.6. значения испытательного давления в соответствии с диаметром и группой рукава, и выдерживают рукав при этом давлении 10 мин. На рукаве не должно быть разрывов, просачивания воды в виде росы и местных вздутий, а также деформации металлической спирали.

Таблица 13.6.

Испытательное давление для всасывающих и напорно-всасывающих рукавов, МПа (кс/см² )

Условный проход	Всасывающие рукава	Напорно-всасывающие рукава
80	0,3 ± 0,03 (3 ± 0,3)	1,2±0,1(12±1)
100; 125	0,2 ± 0,02 (2 ± 0,2)	-

Для испытания рукавов на герметичность при вакууме один конец рукава подсоединяют к вакуум-линии с мановакуумметром, другой заглушают. Создают в рукаве вакуум, равный (0,08 ± 0,01) МПа, перекрывают вакуум-линию и выдерживают рукав при этом разрежении в течение 3 мин. Падение разрежения в рукаве за это время не должно превышать 0,013 МПа. В процессе испытания на наружной поверхности рукава не должно быть сплющиваний и изломов. После испытания внутреннюю полость рукава просматривают на свет. Рукав, выдержавший испытание, не должен иметь на внутренней поверхности выпуклостей, пузырей, надрывов и отслаивания.

Обнаружить отслоение внутреннего слоя резины осмотром рукава бывает весьма сложно, так как слой резины при снятии разрежения занимает первоначальное положение. Однако отслоение и перекрытие проходного сечения рукава при разрежении можно определить по некоторым внешним признакам. Так, при попытке забрать воду из водоема, вакуумметр показывает высокое разряжение, но вода в насос не поступает.

Рукава, не выдержавшие испытаний, бракуют. На забракованные новые рукава и рукава, вышедшие из строя ранее 2-х лет с момента их ввода в эксплуатацию в пределах гарантийного срока хранения, равного 3,5 года с момента изготовления, составляют акт и направляют рекламацию изготовителю для замены. Находящиеся в эксплуатации всасывающие рукава испытывают при проведении ТО–1 пожарного автомобиля.

Напорные рукава, предназначенные для эксплуатации на передвижной пожарной технике, в соответствии с технической характеристикой насосов, применяемых на пожарных автомобилях, испытывают под давлением 1 МПа (10 кгс/см²), которому рукава подвергаются после каждого обслуживания, ремонта или при плановых проверках. Рукава на рабочее давление 3 МПа испытывают при рабочем давлении насоса автомобиля высокого давления. Испытательное давление поддерживают в рукаве в течение времени, достаточного для осмотра рукава, но не более трех минут.

Рукава из натуральных волокон (льняные и льноджутовые) перед испытаниями заполняют водой под давлением 0,2 –0,4 МПа и выдерживают в течение 5 мин.

Рукава, находящиеся под действием испытательного давления, должны быть герметичны в месте навязки их на соединительные головки. У рукавов второго сорта допускается на длине 20 м не более трех пылевидных свищей (высота пылевидного свища, направленного вертикально вверх, не должна превышать 150 мм). У рукавов первого сорта свищи не допускаются. Льняные и льноджутовые рукава под испытательным давлением после замочки не должны иметь свищей, кроме пылевидных, в количестве: первый сорт — не более трех; второй сорт — не более пяти на длине 20 м.

Рукава, выдержавшие гидравлические испытания, подвергаются сушке, на новые рукава заводят паспорта и передают в эксплуатацию. Находящиеся в эксплуатации рукава испытывают после каждого обслуживания и ремонта, а также два раза в год — при сезонном обслуживании пожарной техники.

Для испытаний напорных рукавов используется агрегат испытания, сушки и талькирования (АИСТ).

Эксплуатация, хранение и ремонт пожарных рукавов

Обеспечение безотказной долговечной работы пожарных рукавов достигается не только совершенствованием конструкций и технологии изготовления, но и правильной их эксплуатацией. Технически грамотная эксплуатация пожарных рукавов увеличивает срок их службы, обеспечивает постоянную готовность и безотказность работы при подаче огнетушащих веществ на тушение пожаров. Стоимость пожарных рукавов и их эксплуа­тация в сравнении с другими видами пожарно-технического вооружения достаточно велики. Эксплуатация пожарных рукавов включает: использование при подаче огнетушащих веществ, техническое обслуживание, ремонт, хранение и учет; проводят ее в соответствии с требованиями директивных документов и технических условий.

При эксплуатации рукава подвержены механическому износу, микробиологическим процессам в результате воздействия химически активных веществ при использовании их во время тушения пожаров, воздействиям низких и высоких температур, а также необратимому процессу старения, что приводит к постоянному ухудшению их технического состояния и появлению постепенных отказов.

Пожарные рукава, поступившие в пожарную часть, могут находиться в одном из четырех состояний (рис. 13.10).

На первом этапе должно быть обеспечено хранение рукавов в технически исправном состоянии. На новые рукава оформляют документацию, их подвергают внешнему осмотру.

Пожарные напорные рукава, изготовленные из льняной или оческовой пряжи, в зависимости от гидравлического давления, подразделяются на три группы и имеют цветные просновки. Рукава, поступающие в бухтах, режут на отрезки длиной 20±2 м, на них закрепляют соединительные головки, испытывают, сушат, маркируют и сдают на склад на временное хранение.

Хранение рукавов осуществляют в помещениях, в которых должна поддерживаться температура от 0° до 25°С и относительная влажность 50-60%. Для соблюдения температурного режима осуществляют контроль, для чего в помещениях склада устанавливают термометры и гигрометры или психрометры. Объем помещения, м³, определяют из условия:

Wck=Np/7

где Np — общее количество рукавов, которое предполагается хранить на складе, шт.

Рис.13.10.Структурная схема состояния пожарных рукавов при эксплуатации

На складе должна быть естественная вентиляция, исключается воздействие солнечных лучей. Расстояние от стеллажей с рукавами до отопительных приборов должно быть не менее 1 м. Рукава рекомендуется укладывать на стеллажах в поддонах, охватывающих на 1/3 окружности одинарной скатки. Не следует сматывать рукава туго, чтобы не создавать больших напряжений в местах складки и не препятствовать свободному доступу воздуха к ткани чехла внутренних витков скатки. Рукава перекатывают на новую скатку 2 раза в год. Перед хранением на пожарный рукав заводят паспорт, в котором указывают вид рукава, диаметр, категорию, регистрируют его работу, испытания, техническое состояние и ремонт.

На этапе дежурства пожарные рукава размещают в отсеках пожарных автомобилей, в отдельных ячейках, облицованных материалом с высокими антифрикционными свойствами. Их размещают как в гармошках (пачках), так и в скатках. Как правило, ствол первой помощи присоединен к рукавной линии из двух-трех напорных рукавов. Время пребывания рукавов в режиме боевого использования составляет малую величину в сравнении с пребыванием в других режимах. Среднее время использования рукавов на пожарах и учениях составляет 60-80 ч при числе использования 40-60 раз за 6-7 лет. Однако возникновение отказов при подаче огнетушащих веществ увеличивает время свободного развития пожара, а соответственно и время до начала тушения на 5-7 мин, что снижает эффективность действия подразделений пожарной охраны.

Систематический контроль состояния рукавов позволяет уменьшить число отказов на пожаре, так как возникающие отказы рукавов являются результатом нарушений правил хранения, эксплуатации, а также действий случайных факторов. Для снижения вероятности появления отказов необходимо:

• при прокладке пожарных рукавных линий избегать колющих и режущих

предметов, попадания горюче-смазочных материалов и химически активных веществ и воздействия тепловых потоков;

• избегать резкого превышения или прекращения подачи огнетушащих веществ;

• не допускать переезда пожарных рукавов транспортными средствами без

применения рукавных мостков и других защитных средств;

• не допускать заломов рукавных линий, вертикальные рукавные линии закреплять задержками из расчета одна задержка на один рукав, а с этажей выше девятого — две задержки на один рукав;

• при образовании на напорных рукавах свищей и разрывов (до 10 см) на пожарах применять рукавные зажимы, не производя замены поврежденных рукавов;

• замерзшие рукавные линии или их соединения отогревать горячей водой или паром, а в условиях низких температур наращивать и убирать рукавные линии, не прекращая подачи огнетушащих веществ при уменьшении напора насоса.

Техническое обслуживание пожарных рукавов включает: отмочку (оттаивание), мойку испытание, сушку, талькирование, противокислотную пропитку, сматывание в скатки и т.д Отмочку (оттаивание) рукавов производят в специальной ванне, заполненной водой или моющими средствами и оборудованной грязеуловителями. Отмочка может длиться от нескольких минут до нескольких часов. Замерзшие рукава оттаивают, подавая в ванну горячую воду или пар.

Мойку рукавов производят струйным, механическим или комбинированным способами после отмочки или же сразу после доставки с места боевого использования. Струйную мойку производят струями ручных пожарных стволов. Она малоэффективна, трудоемка, требует значительного количества воды и времени.

Механическую мойку осуществляют ручными волосяными щетками с одновременной подачей водяных струй из различных шлангов или же водой, поступающей через полую ручку щетки. Этот способ более эффективный, чем струйная мойка, однако большая трудоемкость и низкая производительность не позволяют его рекомендовать для массового применения.

Более производительна мойка напорных рукавов с помощью рукавомоечных машин, состоящих из моющих элементов, привода и устройства для подачи моющей жидкости.

Испытание рукавов проводят после каждого применения, что обеспечивает безотказность их работы на пожарах, после ремонта и навязки соединительных головок, а также один раз в год, как правило, весной. Процесс испытания не снижает прочности ткани чехла, а только выявляет действительное техническое состояние рукава. Рукава испытывают как от насоса пожарного автомобиля, так и другого источника подачи воды, обеспечивающего требуемый напор. При испытании рукава могут быть уложены на горизонтальной площадке соединенными по 5-6 штук в одну линию. На конец рукавной линии устанавливают ствол или рукавное разветвление для выпуска воздуха при заполнении линии водой, после этого при появлении воды из разветвления закрывают выходные штуцера и постепенно в течение 2 мин поднимают давление до предельно допустимого (в соответствии с инструкцией по эксплуатации рукавов), поддерживая его в течение 2 мин (табл. 13.7). Затем давление снижают до нуля и снова постепенно поднимают его и выдерживают рукав под испытательным давлением в течение 3 мин. Рабочее и испытательное давления для напорных рукавов различных групп прочности установлены инструкцией. Напорные рукава, подвергшиеся гидравлическому испытанию, не должны пропускать воду в местах навязки соединительных головок, иметь разрыв ткани чехла или свищи.

Таблица 13.7.

Гидравлическое давление для испытания пожарных рукавов

Тип рукава	Показатели
	Внутренний диаметр, мм	Давление, МПа
		рабочее	разрывное
Прорезиненные ГОСТ 7877-75*	51 66 77 89 150	1,6 1,6 1,6 1,4 1,2	3,5 3,6 3,5 3,0 2,5
Латексные-17	51 66 77	1,6 1,6 1,6	3,5 3,5 3,5
Льняные (усиленные)	51 66 77	1,5 1,5 1,5	5,5 4,5 3,0
Льноджутовые	51	1,0	3,0
Пластмассовые (с покрытием на основе термоэластопластов)	51	1,6	4,0

После окончания испытаний результаты записывают в паспорт и составляют ведомость. Напорные рукава, которые не выдержали испытательных давлений, ремонтируют и вновь испытывают. Если рукава не выдержали повторного испытания, то их передают для учебных целей или хозяйственных нужд. Непригодные к дальнейшей эксплуатации рукава бракуют и списывают, о чем составляют акт, который подписывает комиссия.

Сушка рукавов в значительной степени влияет на прочность ткани чехла и гидроизоляционного слоя. Сушат рукава естественным и искусственным способом. Естественная сушка происходит при благоприятных температуре и влажности окружающей среды в защищенном от солнечных лучей месте от нескольких часов до нескольких суток, что обуславливает необходимость создания значительных их запасов с целью поддержания высокой оперативной готовности подразделений (до трех комплектов в пожарной части).

Искусственную сушку рукавов осуществляют организованными потоками теплоносителя (воздуха) в специальных сушилках.

Горизонтальные (туннельные) сушилки представляют собой короб с теплозащитой. Размеры короба не менее, м: длина 23, ширина 1,5, глубина 1. Короб разделяют на несколько горизонтальных отсеков, в которые специальным механизмом протаскивают мокрые рукава. В отсеки и рукава подают теплый воздух. Основные преимущества такой сушилки: высокая производительность (до 100 и более рукавов в сушке), простота конст­рукции, сравнительно малый объем.

Башенная сушилка представляет собой шахту высотой 12-24 м с квадратным или прямоугольным сечением площадью не более 10 м². Вместимость — до 50 напорных рукавов. В верхней части шахты установлена система блоков и перекладин для подъема и развески рукавов, внизу — калорифер.

Время сушки зависит от температуры теплоносителя, числа рукавов и т.п. и в среднем составляет 2-3 сут.

Для подогрева воздуха могут быть использованы различные источники тепла, которые равномерно размещают по всей высоте шахты. Подвод свежего и отвод увлажненного воздуха регулируют заслонками, расположенными в верхней и нижней части шахты так, чтобы скорость теплоносителя не превышала 4 м/с.

Подъем и опускание рукавов осуществляют как вручную, так и механически с использованием электропривода.

После сушки в рукав компрессором подают сжатый воздух и воздух с тальком. Скатку и перемотку рукавов выполняют вручную на станке.

Крепление соединительных головок выполняют несколькими способами. Соединительные головки на всасывающие рукава крепят хомутами, стягиваемыми болтами. Рукава диаметром 89 мм вставляют внутрь втулки соединительной головки, затем вводят в рукав тонкое металлическое кольцо, которое развальцовывается при помощи разжимного конуса, вдавливаемого гидравлическим прессом.

В пожарной охране используют конструкцию малогабаритного переносного станка для навязки соединительных головок к пожарным рукавам (рис. 13.11), в котором электродвигатель вращает приводной вал станка. При необходимости вал можно вращать и вручную штурвалом, предварительно переключив рукоятку управления на ручной режим работы.

Станок можно легко изготовить в любой механической мастерской и с успехом использовать в пожарных частях.

Рис. 13.11 Переносный станок для навязки рукавов: а — общий вид переносного станка; б -схема переносного станка;

1 — тормоз; 2 — соединительная головка; 3 —подшипниковый барабан; 4 — вал; 5 — электропривод; 6 — магнитный пускатель; 7 — ножной выключатель; 8 — электродвигатель; 9 — барабан для проволоки; 10 — направляющая рукоятка; 11 — храповик

В некоторых подразделениях непосредственно на пожарных машинах устанавливают несложное приспособление для перемотки рукавов на новую скатку (рис. 13.12),. Что позволяет сократить время на эту операцию в 2-3 раза, а скатки получаются компактными и удобными.

Кронштейн приспособления со встроенной откидной стойкой жестко закрепляют на задней стенке автомобиля. При транспортировке стойку фиксируют в верхнем положении специально устроенным зажимом, а съемную рукоятку и диск хранят в отсеке автомобиля.

Рис. 13.12. Приспособление для перемотки напорных пожарных рукавов

Для устранения неисправностей рукавов разработаны способы ремонта проколов, свищей, потертостей и поперечных разрывов.

Приспособление для ремонта рукавов с разрывами в поперечной плоскости (рис. 13.13) позволяет быстро и надежно отремонтировать неисправный пожарный напорный рукав и подготовить его к дальнейшей эксплуатации. Приспособление состоит из пневматического уплотнителя шланга для подвода сжатого воздуха, муфельной разъемной электропечи, а также датчика температуры и реле времени. Перед началом ремонта рукав разрезают в месте повреждения на две части. Внутреннюю поверхность на концах зачищают и подготавливают для вулканизации. Пневматический уплотнитель закладывают в полиэтиленовый мешочек, поверх которого навертывают внахлест двухслойную ленту из сырой резины и плотной ткани. В таком виде пневматический уплотнитель попеременно вводят в стыкующие отрезки рукава. Подготовленный к ремонту рукав закладывают в разъемную электропечь, а в пневматический уплотнитель подают сжатый воздух под давлением 0,2-0,3 МПа, и рукав подвергают вулканизации в течение 40-45 мин. После вулканизации сбрасывают давление, пневматический уплотнитель уменьшается в размерах и свободно удаляется из рукава через соединительную головку.

Рис. 13.13. Принципиальная схема ремонта рукавов с разрывами в поперечной плоскости:

1 — муфельная разъемная печь; 2 — двухслойная лента; 3 — пневматический уплотнитель; 4 — шланг; 5 —рукав

Наиболее характерный дефект пожарных рукавов — потертость в местах соединения с головкой. Как избежать этого недостатка?

Чтобы избежать трения рукава при прокладке в месте соединения его со втулкой соединительной головки, решено применить резиновое кольцо от пришедшей в негодность камеры мотоцикла, которое тремя витками проволоки привязывали вместе с рукавом к соединительной головке (рис. 13.14). Результат не замедлил сказаться: рукава длительное время не требуют ремонта.

Рис. 13.14 Усовершенствованный способ навязки соединительных рукавных головок:

1 — втулка; 2 — рукав; 3 — проволока; 4 — резиновое кольцо

В гарнизонах пожарной охраны доказал свою эффективность и такой способ защиты напорных рукавов.

В качестве защитного материала используем списанные напорные прорезиненные рукава того же диаметра.

В куске рукава длиной 15 см внутренний прорезиненный слой отделяют от верхнего тканевого. В полученное резиновое кольцо продевают конец рукава. Навязку производят как обычно, после нее резиновое кольцо натягивают поверх витков проволоки на втулки соединительной головки. За счет меньшего диаметра кольцо надежно облегает навязанный рукав, закрывая проволочные витки. При этом исключается возможность получения микротравм пожарными, а резиновое кольцо, надетое шероховатым слоем наружу, обеспечивает удобное соединение полугаек.

Для централизованного обслуживания, ремонта и хранения пожарных рукавов используются рукавные базы, один из вариантов которой представлен ниже (рис. 13.15).

Так, для гидроиспытаний приспособлена моечная установка 5, в которой вихревой пятиступенчатый самовсасывающий насос развивает давление до 1,5 МПа (15 атм) при подаче 80 л/мин. Насос работает от электродвигателя и соединен непосредственно с двухдюймовой трубой внутреннего водопровода.

Воздух для барботирования воды в моечной ванне, удаления воды из рукавов после гидроиспытаний и просушки подает воздушный компрессор, автоматически регулирующий давление 0,4-1,2 МПа (от 4 до 12 атм).

В алюминиевой ванне воду для отмочки рукавов подогревают до 30-40°С паровым змеевиком, на дне уложены и трубки барботера.

В рукавомоечной машине 2 при проходе между двумя круглыми вращающимися щетками рукавной головки верхняя щетка движется вперед, пропуская головку, а затем под действием пружины возвращается назад. Такая конструкция не требует вмешательства рабочего и исключает отрыв головки от рукава.

Для протяжки рукавов через моечную машину и перевозки в сушильную камеру изготовлен механизм на базе электротельфера 3, в нижней части которого установлен барабан с приводом от электродвигателя через редуктор.

Рис. 13.15. План-схема рукавной базы:

1 — ванна отмочки рукавов; 2 — рукавомоечная машина; 3 — механизм намотки рукавов; 4 — приспособление для испытаний; 5 — установка подачи воды; 6 — сушильная камера; 7 — вентилятор № 10; 8 — вентиляторы № 4; 9 — устройство открывания крышки; 10 — компрессор; 11 — бак для талькирования; 12 — барабанные установки; 13 — электротельфер; 14 — стол ремонта рукавов; 15 — пульт управления; 16 — электрощит; 17 — станок УСМ-2; 18 — крышка лотка; 19— паровая элсктрозадвижка; 20 — датчик ТУДЭ; 21 — манометр; 22 — станция автоматического регулирования влажности; 23 — электромер

Для сушки рукавов используется производственный пар. Он подается по четырем соединенным между собой трубам, уложенным по дну сушильного лотка. При закрытых крышках 18 температура в лотке достигает 90°С. Для предотвращения пересыхания резины и ускорения сушки рационализаторы предложили устройство автоматического регулирования температуры и влажности. По длине сушильного лотка установлены температурные датчики 20. По сигналам датчиков автоматически в зависимости от температуры открывается или закрывается паровая электрозадвижка 19, установленная на вводе паропровода. В сушильной камере установлен датчик автоматического регулятора влажности, защищенный от прямого попадания на него воды. Он связан с релейным устройством 22, установленным вне камеры. При повышенной влажности включается вентилятор № 10 (7), нагнетающий внутрь камеры воздух комнатной температуры, и три вентилятора № 4 (8), отводящие влажный воздух из сушильного лотка. Таким образом, время сушки сокращается почти на 30%, 18 рукавов (полная нагрузка) сушатся не более часа.

На тот случай, если подача пара вдруг прекратится, вентилятор 7 снабжен электрокалорифером.

Для талькирования применен бак 11 высокого давления (предохранительный клапан срабатывает при 0,3 МПа (3 атм). Внутрь бака засыпают тальк. При подаче компрессором сжатого воздуха тальк через сифонную трубку, опущенную до дна бака, затем через коллектор поступает в рукава. При выходе талька из рукавов прекращают подачу воздуха. Перекантовку и навязку рукавов производят на станке УСМ-2 17.

На столе 14 для ремонта пожарных рукавов установлены три электровулканизатора, зачистные машинки и др.

Рукава хранят в контейнерах на четырех специальных установках 12, изготовленных в виде шестигранной горизонтальной призмы (рис. 13.16) из толстостенных (6 мм) труб диаметром 40 мм. Вращают каждую такую призму от электродвигателя через специальный привод.

Ряды навески контейнеров

Рис. 13.16.Схема установки для хранения рукавов

Между установками на монорельсе помещен электротельфер ГП-0,5т для снятия и перевозки контейнеров с рукавами. Такая компоновка позволяет в одном складе размером 13x7 м хранить почти 12 тыс. рукавов, причем любой рукав легкодоступен, что позволяет равномерно использовать весь запас (учет ведут в специальном журнале).

Для вывоза рукавов оборудован специальный автомобиль. С левой и правой стороны кузова в отсеки укладывают 80 рукавов в два яруса, а средняя часть кузова с задней дверцей предназначена для перевозки использованных рукавов.