Задание
1. Исходные данные для проектирования.
2. Технологическая часть.
2.1. Последовательность обработки детали.
2.2. Операционный эскиз.
2.3. Анализ выбранной схемы установки.
3. Конструкторская часть.
3.1. Выбор аналога приспособления.
3.2. Точностной расчет приспособления.
3.3. Силовой расчет приспособления.
3.3.1. Выбор режущего инструмента и станка.
3.3.2. Расчет составляющих силы резания.
3.3.3. Расчет силы зажима заготовки.
3.4. Расчет привода приспособления.
3.5. Описание работы приспособления.
Библиографический список.
1. Исходные данные для проектирования.
В качестве исходных данных для выполнения курсовой работы были получены:
- чертеж детали (рисунок 1);
- обрабатываемая поверхность (сверление диаметром 6 мм);
- тип производства – серийное.
Рисунок 1 – Чертеж детали.
2. Технологическая часть.
2.1. Последовательность обработки детали.
Обозначим цифрами все поверхности детали, подвергающиеся механической обработке (рисунок 2).
Рисунок 2 – Нумерация поверхностей детали.
Последовательность обработки детали сведем в таблицу (таблица 1).
Таблица 1 – Последовательность обработки детали.
Номер операции. |
Наименование операции. |
Станок. |
Номер обрабатываемой поверхности. |
Номер базирующих поверхностей. |
005 |
Заготовительная. |
Штамповка. |
- |
- |
010 |
Токарно-револьверная. |
Токарно-револьверный. |
Установ А. 1,2,3 |
4,5 |
Установ Б. 4,5,6,7,8,9 |
1,2 |
|||
020 |
Радиально-сверлильная. |
Радиально-сверлильный. |
10,11 |
4,5 |
025 |
Вертикально-сверлильная. |
Вертикально-сверлильный. |
12 |
1,2,10 |
030 |
Вертикально-фрезерная. |
Вертикально-фрезерный. |
13 |
1,3,12 |
2.2. Операционный эскиз.
Операционный эскиз представлен на рисунке 3.
Рисунок 3 – Операционный эскиз.
2.3. Анализ выбранной схемы установки.
Заготовка базируется по опорной базе (1,2,3), реализованной в приспособлении торцем оправки, по направляющей базе (4,5) реализованной в приспособлении цилиндрической частью оправки. От поворота вокруг своей оси, обеспечивает опорная база (2).
Рисунок 4 – Схема базирования детали.
3. Конструкторская часть.
3.1. Выбор аналога приспособления.
Корпус приспособления является базовой деталью. На корпусе монтируют зажимные устройства, установочные элементы, детали для направления инструмента и вспомогательные детали.
Действие сил зажима и сил резания, воспринимаемые обрабатываемой деталью, закрепленной в приспособлении, передается его корпусу. Поэтому корпус приспособления должен быть достаточно жестким, прочным, обладать износо- и виброустойчивостью и обеспечивать быструю, удобную установку и снятие обрабатываемых деталей. К корпусу должен быть удобный доступ для очистки его от стружки, быстрой и правильной установки приспособления на столе станка. При проектировании в конструкцию корпуса должны быть заложены условия безопасности работы как: отсутствие острых углов и малых просветов между рукояткой и корпусом, устойчивость и др. При соблюдении всех технических требований трудоемкость изготовления корпуса и его себестоимость должны быть минимальными.
Приспособления для сверлильных и расточных станков составляют до 20 % общего парка станочных приспособлений. К ним относятся машинные тиски с различными приводами, призмы, угольники, кондукторы, поворотные столы и т.п. Конструкции сверлильных приспособлений различаются устройством кондукторных плит и положением, которое занимает заготовка в процессе обработки. Исходя из этого, различают приспособления стационарные, передвижные, опрокидываемые и поворотные. В проекте применяется стационарное приспособление, которое при обработке в нем заготовки остается неподвижным.
Рисунок 5 - Проект приспособления