- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
При щелочном рафинировании требуется удалить из чернового свинца, т: Sb 312,65•0,0147=4,60; As 312,65•0,004=1,25; Sn 312,65•0,0004=0,13.
Для удаления примесей используют NaOH и NaNO3.
При нагревании до 300–4000С селитра разлагается. При этом образуется Na2O, восполняющая убыль едкой щелочи, и выделяется кислород. Под действием указанных реагентов примеси окисляются и образуют соли – арсенаты (As2O5•3Na2O), станнаты (SnO2•Na2O) и антимонаты (Sb2О3 •3Na2О).
Эти соли отделяются от свинца и концентрируются в щелочном расплаве.
Окись свинца также способна соединяться с едким натром, с образованием желтого плюмбита (PbO•Na2O). Но свинец вытесняют из него примеси. Образуется белый щелочной расплав. Удельный расход реагентов при щелочном рафинировании с целью удаления мышьяка, олова и сурьмы приведен ниже (по данным Г.Г. Уразова, В.С. Ловчикова и Б.М. Лившиц), кг/кг:
NaOH NaNO3
Мышьяк 1,066* 1,10
Олово 4,0 0,52
Сурьма 2,50 0,63
*При рафинировании мышьяковистого свинца, не содержащего олова и сурьмы, для расчета рекомендуется удельный расход едкого натра увеличить в 2,5 раза.
Расход NaOH: 2,5•4,60+1,066•1,25+4,0•0,13=12,35 т.
Расход NaNO3: 0,63•4,60+1,10•1,25+0,52•0,13=4,35 т.
Щелочные плавы после рафинирования содержат антимонат, (мольная масса 254,8), станнат (мольная масса 212,7) и арсенат натрий (мольная масса 207,9), а также избыток едкого натра и содержащиеся в последнем примеси Na2CO3 и NaCl.
Масса антимоната натрия (таблица 6) равна 254,8•4,60/121,8=9,62т, в том числе Na2O 3•62/509,6•9,62=3,51 т. Количество арсената натрия равно 207,9 •1,25/74,9=3,47 т, в том числе Na2O 3•62•3,47/207,9=3,10 т.
Количество станната натрия равно 212,7•0,13/118,7=0,23 т, в том числе Na2O 62•0,23/212,7=0,07 т.
Поступит Na2O из селитры 62•4,35/170=1,59 т.
Для образования антимоната, станната и арсената натрия; будет израсходовано Na2O из едкого натра (3,51+3,10+0,07)–1,59=6,68–1,59=5,09 т, что в пересчете на едкий натр составит 80/62•5,09=6,57 т.
Количество избыточного едкого натра составят 12,35–6,57=5,78 т.
Для рафинирования свинца будет использоваться технический едкий натр, который содержит 94% NaOH, 4% Nа2СО3 и 2% NaCl, а также регенерированный продукт, который имеет более высокое содержание Na2CO3. С учетом этого принимаем для расчета следующий усредненный состав едкого натра: 92,7% NaOH, 5,3% Na2CO3 и 2% NaCl.
Расход технического и регенерированного едкого натра составит 12,35/0,927=13,32 т, с ним поступит Na2CO3 13,32•0.053=0,71 т и NaCl 13,32•0,02=0,26 т.
Принимаем содержание металлического свинца в щелочных плавах равным 5%. Тогда количество щелочных плавов составит (9,62+3,47+0,23+5,78+0,71+0,26)/0,95=20,07/0,95=21,13 т. Количество свинца в плавах равно 21,13–20,07=1,06 т.
Полученные данные по массе и составу щелочных плавов приводим ниже: кг %
Na3SbО4 9,62 45,53
Na2AsO4 3,47 16,42
Na3SnО3 0,23 1,09
NaOH 5,78 27,35
Na2CO3 0,71 3,36
NaCl 0,26 1,23
Pb 1,06 5,02
Итого 21,13 100,0
В результате щелочного рафинирования, в свинце остается не более 0,0005% Sb и меньше 0,001% As и Sn.
В таблице 71 приведены температурный режим, продолжительность отдельных операций с указанием реагентов, применяемых при рафинировании чернового свинца на практике.
ТАБЛИЦА 71 Продолжительность отдельных операций рафинирования чернового свинца
Операции рафинирования |
Температура, 0С |
Продолжительность, ч |
Применяемые реагенты |
Набор чернового свинца, съем сухих шликеров* Ликвация, съем жирных шликеров, тонкое обезмеживание, съем сульфидных шликеров Обестеллуривание Первое щелочное рафинирование от мышьяка и сурьмы Обессеребривание Грубое и тонкое обезвисмучивание Второе щелочное (качественное) рафинирование Разливка |
600–650
330–500 370–380
450–550 550–325
340–370
450–550 450–480 |
12–14
6–8 2–3
6–20 12–16
10–20
6–8 – |
Sэл Naмет, NaОН
NaОН, NaNO3 Znмет
Ca, Sb, As
NaОН, NaNO3
|
*при периодическом обезмеживании в котлах.
