- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
30.2 Расчет расхода воздуха
Свинцовую шахтную плавку осуществляют, создавая в печи слабовосстановительную атмосферу, которая характеризуется соотношением СО2:СО в отходящих газах равным 1–3.
По заводским данным, колошниковые газы шахтной свинцовой плавки обычно содержат 15–18% СО2 и 8–10% СО. Принимаем для расчета, что 65% С кокса сгорает до СО2 и 35% – до СО. Количество составляющих в 11,5 кг кокса в пересчете на рабочую массу приведено ниже:
|
CP |
HP |
NP |
OP |
SP |
AP |
W |
Итого |
% |
81,63 |
0,38 |
0,86 |
1,15 |
0,48 |
11,5 |
4,0 |
100 |
кг |
9,39 |
0,04 |
0,10 |
0,13 |
0,06 |
1,32 |
0,46 |
11,5 |
Количество кислорода, требуемое для горения топлива. Расход кислорода на горение топлива до СО2 составит 9,39•0,65•32/12=16,27 кг; до СО 9,39•0,35•16/12=4,39 кг; на сжигание водорода 16•0,04/2=0,32 кг и на сжигание серы 32•0,06/32=0,06 кг. Содержание кислорода в коксе составляет 0,13 кг. Итого теоретический расход кислорода на горение топлива составляет 16,27+4,39+0,32+0,06–0,13=20,91 кг.
Количество активного* кислорода в шихте шахтной плавки Количество кислорода в 100 кг агломерата (таблица 64), связанного со свинцом, цинком, медью, железом и кальцием (без кислорода в СаО), составляет 11,00 кг. Количество кислорода в шлаке, связанное с железом и цинком: 3,22+1,29=4,51 кг. Количество кислорода в пыли шахтной плавки 0,11 кг. Десульфуризацию при шахтной плавке принимают в пределах 45–50%. Количество серы из агломерата, удаляемой в виде SO2, с учетом пылеуноса составляет (2,15–0,02)•0,465=0,99 кг, а количество кислорода, связанного с ней, равно 0,99 кг. Таким образом, всего активного кислорода в шихте будет 11,00–(4,51+0,11+0,99)=5,39 кг. Это – кислород PbO, Cu2O, высших окислов железа и сульфатов. С учетом активного кислорода в шихте теоретически необходимо подать кислорода в дутье 20,91–5,39=15,52 кг, или 15,52•100/23=67,5 кг воздуха.
* В восстанавливаемых окислах.
Принимаем, а=1,25. Практический расход воздуха при этом составит 67,5•1,25=84,4 кг, или 84,4/1,29=65,4 м3. Воздушное дутье можно обогащать кислородом до 30–32% О2.
30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
Количества СО2, СО и SO2 равны соответственно 6,1+16,27=22,37 кг, или 22,37/44•22,4=11,39 м3; 3,29+4,39=7,68 кг, или 7,68/28•22,4=6,14 м3; 1,98+0,12=2,1 кг, или 0,74 м3.
Количество кислорода в дутье равно 84,4•0,23=19,41 кг. Теоретический расход кислорода составляет 15,52 кг. Кислорода в отходящих газах 19,41–15,52=3,89 кг (2,72 м3). Количество азота в дутье 84,4•0,77=64,99 кг. В коксе содержится азота 0,10 кг. Всего азота в отходящих газах 64,99+0,10=65,09 кг (52,07 м3).
Количество воды в дутье при влажности воздуха 6 г/м3 65,4•6•0,001=0,39 кг. В коксе содержится 0,46 кг Н2О. Во время горения кокса образуется 0,36 кг Н2О. Всего воды в отходящих газах 0,39+0,46+0,36=1,21 кг (1,51 м3).
Таким образом, по результатам расчета получаем следующий состав и количество отходящих газов на уровне сыпи:
|
кг |
% (по массе) |
м3 |
% (объем) |
СО2 |
22,37 |
21,86 |
11,39 |
15,27 |
СО |
7,68 |
7,51 |
6,14 |
8,23 |
SO2 |
2,10 |
2,05 |
0,74 |
0,99 |
O2 |
3,89 |
3,80 |
2,72 |
3,65 |
N2 |
65,09 |
63,60 |
52,07 |
69,83 |
H2O |
1,21 |
1,18 |
1,51 |
2,03 |
Всего |
102,34 |
100,00 |
74,57 |
100,00 |
Для расчета пылеулавливающих устройств подсчитывают подсос воздуха и объем газов с учетом разбавления, основываясь на их анализе.
