- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
Выбор состава шлака для свинцовой плавки имеет важное значение и во многом определяет технико-экономические показатели плавки.
Вначале определяем состав шлака при условии переработки концентрата без флюсов. Принимаем извлечение цинка в шлак 95% (эта цифра колеблется в пределах 85–95%). Количество цинка в шлаке 6,2•0,95=5,89 кг. Масса ZnO 81,4•5,89/65,4=7,33 кг, в том числе кислорода 1,44 кг.
Глинозем, кремнезем и железо (в виде FeO) переходят в шлак полностью. Их количество в шлаке равно 2,7; 8 и 71,8•65/55,8=8,36 кг соответственно. Количество СаО равно 2,3 кг. Всего 28,69 кг.
Рассчитываем состав шлака при плавке без флюсов, приняв, что ZnO + А12О3+ FeO + СаО + SiO2 = 90%.
Выход такого шлака составляет 31,88 кг из 100. Он содержит ZnO 22,99% (7,33 кг); А12О3 84,7% (2,7 кг); FeO 23,09% (8,36 кг); СаО 7,22% (2,3 кг); SiO2 28,23% (8,0 кг); прочих 10% (3,19 кг).
Свинцовые заводы работают на различных шлаках в зависимости от состава сырья и ряда технологических факторов.
Обычно чем больше в шлаке ZnO, а также А12О3, который на свойства шлака влияет аналогично, тем меньше должно быть СаО и SiO2, a FeO больше. Как правило, содержание SiO2 в шлаках находится в пределах 20–25%.
Исходя из обычных требований к составу шлака: сумма ZnO и А12О3 не должна превышать 20–24%, сумма СаО и ZnO должна быть близкой к 28 – 30%, а сумма SiO2 и ZnO меньше 40% *, для расчета принимаем следующий состав: 21% (ZnO + А12О3), 33% FeO, 22% SiО2, 16% СаО, 8% прочие.
* Применяя дутье, обогащенное кислородом, можно увеличить все указанные цифры на 10. Например, для Al2O3 + ZnO принимать 32—34% (ZnO – до 30) и т. д.
По содержанию ZnO и А12О3 определяем массу шлака: (7,33+2,7)/21=49,05 кг, в том числе, кг: FeO 49,05•0,33=16,19; SiO2 49,05•0,22=10,79; СаО 49,05•0,16=7,36.
Из концентрата поступит в шлак FeO, SiO2 и СаО соответственно 8,36; 8 и 2,3 кг.
Необходимо добавить к концентрату с флюсами FeO 16,19–8,36=7,83 кг (Fe 7,83•55,8/(55,8+16)=6,08 кг); SiO2 10,79–8=2,79 кг и СаО 7,36–2,3=5,06 кг.
Для получения шлака, выбранного состава, вводим в шихту железо- и кальцийсодержащий флюсы. Учитывая, что в золе топлива и флюсах содержится SiO2, а добавлять его требуется всего 2,79 кг, кварцевый флюс в шихту не вводим.
В качестве железосодержащего флюса используем пиритный огарок, содержащий 64,4% FeO и 14,9% SiO2. Расход пиритного огарка 7,83/0,644=12,16 кг. С ним поступит SiO2 12,16•0,149=1,81 кг.
В качестве кальцийсодержащего флюса используем известняк, содержащий 53% СаО и 8,0% SiO2. Расход известняка 5,06/0,53=9,55 кг; с ним поступит SiO2 9,55•0,08=0,76 кг. Некоторые заводы с целью увеличения пористости аглошихты вместе с большим количеством оборотов добавляют в шихту 2–3% коксика (принимаем 2,6%). Коксика в шихте (100+12,16+9,55)•0,026=3,2 кг. Количество золы коксика (3,2Ар)/100=(3,2•11,5)/100=0,37 кг, где Ар=АС•(100–Wp)/100=12•(100–4)/100=11,5%.
Принимаем, что состав коксика тот же, что и состав кокса.
Перейдет в шлак с золой коксика, кг: SiO2 0,37•0,535=0,20; СаО 0,37•0,02=0,01; FeO 0,37•0,077=0,03 (в числе Fe 0,02); А12О3 0,37•0,315=0,12.
Количество оборотной мелочи агломерата (х) определяем следующим образом.
Принимаем содержание серы в шихте 6,5%. Тогда
,
где 2,15 и 16 – содержание серы в готовом агломерате и свинцовом концентрате соответственно;
124,91 – количество основной шихты на 100 кг свинцового концентрата.
Решая уравнение, находим, что х=227,15 кг. Количество оборотной мелочи агломерата по отношению к массе шихты (на сухой вес) составляет 227,15/124,91•100=182%.
Кроме того, в шихту задают в качестве оборота шлаки шахтной плавки, в частности при высокоцинковистой шихте используют, шлаки после фьюмингования.
Их задают около 10% от количества концентрата. В нашем расчете мы это не учитываем.
Состав шихты, поступающей на агломерацию, без учета оборотов, приведен в таблице 63.
ТАБЛИЦА 63 Состав аглошихты без учета оборотной мелочи, кг
Компонент |
Всего |
В том числе |
||||||||
Pb |
Zn |
Cu |
Fe |
S |
CaO |
SiO2 |
Al2O3 |
прочие |
||
Сульфидный свинцовый концентрат Пиритный огарок Известняк Коксовая мелочь |
100,00 12,16 9,55 3,20 |
51,2 – – – |
6,2 – – – |
1,5 – – – |
6,5 6,08 0,02 0,02 |
16 – – – |
2,3 – 5,06 0,01 |
8,0 1,81 0,76 0,20 |
2,7 – – 0,12 |
5,60 4,27 3,71 2,72 |
Итого |
124,91 |
51,2 |
6,2 |
1,5 |
12,62 |
16 |
7,37 |
10,77 |
2,82 |
16,30 |
