- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
Состав полупродукта: 2% Ni; 2% Сu; 0,1% Со; 49% Fe; 29% S, 15,0% окислы пустой породы, в том числе 5% SiO2, 7% А12О3, 2% MgO, 1% СаО. Минеральный состав: пентландит, халькопирит, кубанит (мало), пирротин гексагональный, магнетит, силикаты. Требуется определить расход кислорода технологического, выход серы элементарной, состав богатого первичного автоклавного никелевого концентрата. Суммируем данные химического анализа: 2+2+49+29+14=97,0%. Как видим, недостает 3%. Предполагаем, что это кислород магнетита и кристаллизационная вода. Рассчитываем рациональный состав концентрата. Количество магнетита определяем, предварительно считая, что все 3 кг, недостающие до 100 кг, связаны в нем в виде кислорода. Находим количество магнетита: 3•232/64=10,88 кг; железа в нем 7,88 кг. Определяем количество халькопирита: меди в нем 2 кг; серы по составу минерала столько же. Железа в нем 2/64•56=1,75 кг. Всего халькопирита 2+2+1,75=5,75 кг. Остатки серы и железа и никель распределяем между пентландитом и никельсодержащим пирротином, полагая, что в пирротине содержится около 1,0% Ni. Остаток железа равен 49,0–7,88–1,75=39,37 кг; остаток серы соответственно 29,0–2,0=27,0 кг.
Пусть никеля в пентландите будет х кг и в пирротине 2–х кг. Тогда железа в пентландите будет х•56/59, а в пирротине 39,37–х•56/59=а.
Находим количество пирротина: а•(12•56+13•32)/(12•56)=34а/21.
Здесь 12 и 13 – числа атомов железа и серы в молекуле пирротина (см. таблицу минералов),
56 и 32 – их атомные массы.
В пирротине никеля содержится (34а•1/21)•100 кг.
Составляем уравнение [(34а•1)/21]•100=2–х.
Решая его, находим, что х=1,4 кг (0,6 кг Ni находится в пирротине). Железа с ним 1,40•56/59=1,33 кг. Серы в пентландите 1,40/59•2•32•8/9=1,37 кг. Железа в пирротине 39,37–1,33=38,04 кг.
Количество пирротина равно 61,62 кг. В нем серы (61,62•13•32)/(12•56+13•32)=23,56 кг. Серы, связанной с никелем, растворенным в пирротине, будет 0,6•32/59=0,32 кг и сульфида никеля 0,6+0,32=0,92 кг. Всего серы в пентландите и пирротине 23,56+1,37+0,32=25,25 кг. Остаток серы 27–25,25=1,75 кг.
Это количество серы связывает железа 1,75•56/32=3,07 кг. Поэтому уменьшаем количество железа в магнетите: 7,88–3,07=4,81 кг.
Всего магнетита будет 4,81•232/168=6,72 кг, кислорода в нем 1,91 кг.
Дополнительное количество пирротина равно 1,75+3,07=4,82 кг.
Всего чистого пирротина будет 61,62+4,82=66,44 кг, а никельсодержащего – соответственно 66,44+0,92=67,36 кг.
Результаты расчета сводим в таблицу 60.
ТАБЛИЦА 60 Минеральный состав полупродукта, %
Минералы |
Ni |
Cu |
Fe |
S |
Порода |
Всего |
Пентландит Халькопирит Пирротин Магнетит Порода |
1,40 – 0,60 – – |
– 2,00 – – – |
1,33 1,75 41,11 4,81 – |
1,37 2,00 25,65 – – |
– – – 1,91 15 |
4,10 5,75 67,37 6,72 15,00 |
Итого |
2,00 |
2,00 |
49,00 |
29,02 |
16,91 |
98,93 |
Видно, что в составе полупродукта имеются неопределенные элементы и неучтенный кобальт в количестве около 1%. Химический анализ можно считать достаточно надежным. Наличие, кубанита расчетом не установлено.
Расчет расхода кислорода. Разложение пирротинового полупродукта производят в автоклавах. На 100 кг концентрата подают 100 кг воды. Во время разложения образуется гидрат окиси железа (с некоторым содержанием сульфатной серы), элементарная сера, сульфаты никеля, меди, алюминия, магния, серная кислота и остаток сульфидов и пустой породы.
Долю пирротина, пентландита и других минералов, вступающую в реакцию, следует брать на основании опытных работ после консультации с руководителем проекта. В приводимом расчете приняты следующие данные, действительные для одного из опытнопромышленных режимов:
Разложение пирротина, % 92
Переход в раствор, %:
железа 6•(49•0,06)=2,94 кг;
никеля 50•(2•0,5)=1,0 кг;
меди 15•(2•0,15)=0,3 кг;
магния 50•(2•0,5)=1,0 кг;
алюминия 25•(7•0,25)=1,75 кг.
Образование раствора H2SO4, г/л 10–12
Записываем основную реакцию:
Fe12S13 + 9О2 + 18Н2О = 6Fe2O3•3H2O + 13S.
В осадке гидрата окиси железа обычно содержится около 3% сульфатной серы. В перерасчете на SO4 это составляет 9%. Этим путем теряется сера и увеличивается расход кислорода.
При мольной массе осадка гидрата железа 1284 единиц в нем будет серы* 1284•3/100=38,5 единиц и кислорода 77 единиц или округленно 40 и 80 единиц, что составляет 2,5 моля кислорода и 1,25 моля серы. Итого расход кислорода на 1 моль пирротина составит 9+2,5=11,5 молей. Образуется серы 13–1,25=11,75 молей. В нашем случае на 66,42 кг чистого пирротина или на (66,42•1000)/(12•56+32•32)=61 моль; образуется и расходуется: кислорода 61•0,92•11,5=645,4 моля; гидрата железа 61•0,92•6=336,7 моля (72,06 кг); в нем SO4 61,0•1,25•32•3=7,32 кг; серы элементарной 61•0,92•11,75=659,4 моля; осадок сульфида никеля (остается) 10,1 моля. Остаток пирротина 61•0,08=4,88 моля. Из пентландита и пирротина в раствор переходит по условию 1 кг или 50% Ni; или 71,5% от имеющихся в пентландите 1,4 кг.
* Расчет в данном примере приведен в молях, что иногда представляет интерес для реакций с участием газов.
Записываем реакции
(Ni, Fe)9S8 + 10О2 = 2NiSO4 + Fe2(SO4)3 + (Ni, Fe)5S3.
Ha 1 моль пентландита расходуется 10 молей кислорода. В нашем случае на 4,1 кг расходуется 10•4,1•1000•0,715/(59•4,5+56•4,5+32•8)=38,32 моля. В знаменателе подсчитана мольная масса пентландита (Ni, Fe)9S8 для типичного случая, когда число грамм-атомов железа равно числу грамм-атомов никеля, т.е. 9/2=по 4,5 г-атома каждого. Остаток пентландита 4,1–1,0–1•56/59–1•32/59–1•56•48/(59•56)=0,8 кг. Медь из халькопирита растворяется на 15%, т.е. 0,3 кг. Соответственно растворяется 0,26 кг железа и 0,3 кг серы. Записываем реакцию
CuFeS2 + 5О2 = CuSO4 + 1/2Fe2(SO4)3.
Расходуется кислорода (5•5,75•1000•0,15)/(64+56+64)=23,75 молей; остаток халькопирита 5,75–0,3–0,26–0,3=4,89 кг. Таким образом, растворилось железа: из пентландита 1•56/59=0,95 кг, из халькопирита 0,26 кг, всего 1,21 кг с расходом серной кислоты 98,1/56•1,21=2,12 кг, или 21,2 моля.
По условию растворяется около 6% Fe, т.е 49•0,06=2,94 кг. Следовательно, в образующейся серной кислоте растворяется еще 2,94–1,21=1,73 кг железа.
Растворение происходит по реакции
Fe2O3•3H2O + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 6Н2О.
Расход серной кислоты составляет 1,73/112•3•1000=46,2 моля, а расход гидрата (1730/112)•214/1000=3,3 кг. Всего образовалось сульфата окиси железа (2940•400)/(112•1000)=10,50 кг. Рассчитаем расход серной кислоты в молях на растворение глинозема и окиси магния. Растворение глинозема:
А12О3 + 3H2SO4 = A12(SO4)3 + 3H2O;
=51,47
моля.
Образуется сульфата
алюминия 1750+
=5,87
кг.
Растворение окиси магния:
MgO + H2SO4 = MgSO4 + Н2О;
(2•0,5•1000•1)/40=25 молей.
Образуется сульфата магния 1,0+2,0=3,0 кг.
Подсчитаем количество свободной кислоты в растворе. По условию имеем в растворе кислоты 10 г/л. Объем раствора 100 л. Кислоты в нем 100•10/98=10 молей, или 1,0 кг. Всего израсходовано серной кислоты 46,2+51,47+25,0+10=132,7 моля.
Эта серная кислота образовалась в результате окисления серы:
S + 1,5О2 = SО3.
Следовательно, расход серы и кислорода в соответствии с этой реакцией составил: серы 132,7 г-атома (1 г-атом на 1 моль кислоты), кислорода 131,1•1,5=199,0 молей. В итоге имеем следующий расход кислорода: 645,4+38,32+23,75+199,0=906,5 моля, или 906,5•22,4/1000=20,80 м3. С учетом использования на 95% и содержания кислорода в технологическом газе 96% расход его будет равен 20,80/(0,95•0,96)=22,9 м3. Выход элементарной серы составляет 659,4–132,7=526,7 моля; т.е. 526,7•32=16,86 кг, или 16,86/29,0•100=58,1%, Определим технологический выход и состав первичного сульфидного богатого концентрата (без учета потерь и механически увлекаемых примесей)*. В его состав входят остатки, г:
Пирротина 4,9•1088=5322
Сульфида никеля 10,1•91=919
Халькопирита 4890
Пентландита 800
* Остаток пустой породы отделяется от концентрата вместе с осадком гидрата железа на операции сваривания.
Состав полученного остатка приведен в таблице 61.
ТАБЛИЦА 61 Состав автоклавного концентрата, г
Остаток |
Ni |
Cu |
Fe |
S |
Всего |
Пирротина Сульфида никеля и пентландита Халькопирита |
– 1000 – |
– – 1700 |
3326 380 1490 |
1996 340 1700 |
5320 1720 4890 |
Итого, г |
1000 |
1700 |
5200 |
4040 |
11930 |
Итого, % |
8,38 |
14,24 |
43,58 |
33,80 |
100 |
Практически этот концентрат выделяется вместе с элементарной серой в гранулах. Гранулы подвергаются разварке. Растворенные цветные металлы направляются на доосаждение (или сорбцию) серой и губчатым железом. Сульфидный осадок флотируют и полученный концентрат после фильтрации присоединяют к первичному концентрату, а пульпу гидрата окиси железа направляют на нейтрализацию и затем в отвал. После операции доосаждения растворившихся никеля и меди и флотации суммарный концентрат несколько обогатится никелем. В концентрате будут содержаться примеси 1–5% гидрата железа и остатка породы. Результаты расчета материального баланса автоклавно-окислительного разложения пирротинового полупродукта приведены ниже, кг:
-
Задано
Получено
Полупродукт
Вода
Кислород
Азот
100,0
100,0
31,5
1,1
Магнетит
Концентрат
Сера
Остаток породы
Соли Fe, Al и Mg
Соли Cu и Ni
Осадок гидрата
Кислота в осадке
Кислота свободная
Кислород и азот
Прочие
Вода
Невязка
6,7
11,9
16,9
12,3
19,4
3,5
68,7
6,2
1,0
2,3
1,1
82,4
0,2
Итого
232,6
Итого
232,6
