- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
24.2 Расчет теплового баланса плавки
Для расчета теплового баланса необходимо использовать данные практики по составу и количеству отходящих газов и расходу электродов и электроэнергии на 1 т шихты. Расход коксика равен 2,0–3,0% от массы шихты (примем 2,5%), а расход электродов можно принять равным 0,5% от массы шихты. Расход электроэнергии на 1 т шихты составляет 500 кВт•ч. Для определения тепла, вносимого шихтой, принимаем, что шихта имеет температуру 200С и среднюю удельную теплоемкости 0,2 ккал/(кг•0С).
Таблица 56 Полный материальный баланс электроплавки агломерата и конверторного шлака, кг
Статьи баланса |
Всего |
В том числе |
||||||||||
Ni |
Cu |
Fe |
Co |
S |
SiO2 |
CaO |
MgO |
Al2O3 |
O2 |
прочие |
||
Загружено: Агломерата* Конверторного шлака |
109,72 18,55 |
5,82 0,27 |
2,19 0,1 |
27,5 9,28 |
0,21 0,03 |
10,31 0,29 |
29,4+9,24 4,62 |
1,38 0,28 |
12,9 0,28 |
3,07 0,37 |
4,8 2,85 |
2,42+0,48 0,11 |
Всего |
128,27 |
6,09 |
2,29 |
36,78 |
0,24 |
10,60 |
43,26 |
1,66 |
13,18 |
3,44 |
7,65 |
3,01 |
Получено: Штейна шлака |
42,32 85,92 |
5,88 0,21 |
2,17 0,12 |
18,80 17,98 |
0,19 0,05 |
10,28 0,29 |
– 43,26 |
– 1,66 |
– 13,18 |
– 3,44 |
5,00 2,65 |
– 3,01 |
Всего |
128,24 |
6,09 |
2,29 |
36,78 |
0,24 |
10,57** |
43,26 |
1,66 |
13,18 |
3,44 |
7,65 |
3,01 |
*Вместе с кварцитом
**1,03 кг серы переходит в газы
Тогда количество тепла, вносимого шихтой, будет составлять 20•0,2•109,72=439 ккал.
Принимаем, что заливаемый в электропечь конверторный шлак имеет температуру 12000С. Энтальпия конверторного шлака при этой температуре равна 350 ккал/кг. Тогда количество тепла, вносимого конверторным шлаком, будет составлять 18,55•350=6493 ккал.
Тепловой эффект реакции С + О2 ↔ СО2 равен 94050 ккал/моль.
При содержании углерода в коксике и электродах 83% получаем: количество углерода, участвующего в реакции (см. таблицу 56), равно 128,27•3,0•0,83/100=3,2 кг. При этом выделится тепла 94050•3,2/12=25080 ккал.
На 109,72 кг шихты расход электроэнергии составит 54,86 кВт•ч. Количество выделившегося при этом тепла составит 54,86•860=47180 ккал. В процессе электроплавки протекают следующие экзотермические реакции:
2FeO + SiO2 ↔ 2FeO•SiO2;
CaO + SiO2 ↔ CaO•SiO2.
Будем считать, что все FeO отвального шлака связано с SiO2. Количество FeO в отвальном шлаке без учета поступления с конверторным шлаком равно 22,76–8,21=14,55 кг.
При образовании 1 кмоля 2FeO•SiО2 выделяется 10900 ккал. Определяем количество тепла, выделяемого при образовании 2FeO•SiO2 из 14,55 кг FeO: 10900•14,55/2,72=1101 ккал.
При образовании 1 кмоля CaSiO3 выделяется 19700 ккал. Определяем количество тепла, выделившегося при образовании CaSiO3 из 1,66 кг СаО: 19700•1,66/56=584 ккал.
Принимаем, что температура отвальных шлаков составляет 15000С. Энтальпия шлаков при этой температуре составляет около 500 ккал/кг. Определяем количество тепла, уносимое шлаком: 85,92•500=42960 ккал.
Температуру штейна можно принять равной 12000С. Энтальпия штейна при этой температуре равна 270 ккал/кг. Определяем количество тепла, уносимое штейном: 38,61•270=10425 ккал *. Объем газов определяется следующим расчетом.
*Написано Н. В. Гудимой.
При сгорании 2,5 кг углерода образуется 2500/12•1000•22,4=4,67 м3 СО2. По данным замеров, содержание СО2 в газах до многократного разбавления в газоходах (в 25–30 раз) достигает 15% и кислорода 6% (эквивалентный остаток, так как сумма СО2 и О2 должна быть равна 21%). Отсюда общий объем газов равен 4,67/0,15=31,1 м3, в том числе азота 31,1•0,79=24,57 м3, кислорода 31,1•0,06=1,866 с округлением 1,87 м3. К этому объему добавляется сернистый газ из 1,03 кг S, что дает 1030/(32•1000)•22,4=0,72 м3 SO2. Следует учесть и объем водяного пара, всегда имеющегося в воздухе, и влагу коксика (3%).
Влажность воздуха сильно колеблется по районам и временам года и ее следует принимать по данным метеостанций. В данном примере примем влажность воздуха 9 г/м3, что дает объем в 1 м3 0,011 м3, или 1%. Влага коксика дает следующий объем водяных паров: 2500•0,03/(18•1000)•22,4=0,93 м3. Итого имеем газов 31,1/0,99+0,72+0,93=31,4+0,93+0,72=33,05 м3, в том числе водяного пара 1,23 м3.
Состав и количество отходящих газов приведены ниже:
|
м3 |
% (объемн) |
|
м3 |
% (объемн) |
SO2 CO2 O2 |
0,72 4,67 1,87 |
2,14 14,14 5,65 |
N2 H2O |
24,57 1,23 |
74,34 3,37 |
Температуру отходящих газов можно принять равной 4000С. Теперь, пользуясь данными таблицы 18, определяем тепло, уносимое газами:
400•(0,72•0,482+4,67•0,461+1,87•0,329+24,57•0,314+1,23•0,374)=4512 ккал.
В процессе плавления шихты протекает эндотермическая реакция
3Fe3O4 + FeS + 5SiO2 = 5Fe2SiО4 + SO2.
При протекании этой реакции окисляется 1,03 кг S. На окисление каждого килограмма серы расходуется тепла 148 ккал, а всего 148•1,03=152,2 ккал. Результаты теплового баланса ведены в таблице 57.
Таблица 57 Тепловой баланс электроплавки
Приход тепла |
Расход тепла |
||||
статьи баланса |
ккал |
% |
статьи баланса |
ккал |
% |
Электроэнергия Шихта Конверторный шлак Горение кокса и электродов Экзотермические реакции |
47180 439 6493
25080
1685 |
53,33 0,54 8,03
31,02
2,08 |
Отвальные шлаки Штейн Газы Эндотермические реакции Потери в окружающую среду |
42960 10425 4512
152
22833 |
53,05 12,92 5,57
0,19
28,27 |
Всего |
80882 |
100 |
Всего |
80882 |
100 |
Примечание. Потери тепла в окружающую среду определяются по разности. Практически статьи баланса «потери с газами» и «в окружающую среду» после разбавления технологических газов подсосами значительно изменяются: газы уносят 20–26% тепла, а потери излучением, конвекцией, на нагрев охлаждающих воды и воздуха снижаются до 10–12%.
