- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
17.1 Определение расхода воздуха
Количество кислорода, необходимое для окисления железа, переходящего в шлак, равно 15,79 кг. Определим расход кислорода на окисление серы, кг.
Количество серы, окисляющейся в конверторе: всего 24–(3,84+0,36+0,61)=19,19, в том числе до SO2 19,19•0,8=15,35 и до SO3 19,19–15,35=3,84.
Количество кислорода, необходимое для окисления серы: на образование SO2 15,35•32/32=15,35, на образование SO3 3,84•48/32=5,76, всего 21,11.
Требуется кислорода для окисления железа и серы 15,79+21,11=36,9. Расход воздуха составляет 36,9•100/23=160,4 кг, или 160,4/1,29=124,3 м3. Количество азота, содержащегося в 160,4 кг воздуха, равно 160,4–36,9=123,5 кг. Практический расход воздуха при использовании его в конверторе на 95% составит, кг: 160,4/0,95=168,8, в том числе кислорода 36,9/0,95=38,8 кг, азота 168,8–38,8=130. Объем этого воздуха равен 130,9 м3. Избыточное количество кислорода в дутье равно 38,8–36,9=1,9 кг.
Практически расход воздуха при объеме потерь от воздуходувки до конвертора 25% (главным образом на фурмах) составит: 168,8/0,75=225 кг, или 174 м3.
Для расчета воздуходувной установки следует учесть суточное количество штейна, 16–18-ч работу конвертора на дутье (коэффициент использования под дутьем 67–75%) и атмосферные условия.
Проведем примерный расчет необходимой производительности воздуходувки (м3/мин) для переработки 150 т горячего и холодного штейна в сутки. Атмосферные условия заданы следующие: давление 730 мм рт. ст., температура воздуха 300С, относительная влажность 60%. За основу расчета берем данные предыдущего расчета.
Находим полный расход воздуха, взятого при нормальных условиях: (150000/100) •174=26100 м3. Определим давление сухого воздуха в атмосферном воздухе при заданном общем давлении воздуха и водяного пара 730 мм рт. ст. Для этого, пользуясь данными таблицы 20, находим давление водяного пара при 300С и 60%-ном насыщении, мм рт.ст.: 31,8•0,6=19,08. Давление сухого воздуха 730–19,08=710,92. Находим давление сухого воздуха при температуре 00С: 710,92•273/303=640,46, округленно 640 мм рт. ст. Расход такого воздуха на всю операцию составит 26100•760/640=31000 м3. Определяем минутный расход: 31000/(18•60)=287 м3,
где 18 – часы работы на дутье.
Серийная воздуходувка подает 360 м3/мин. Отсюда следует, что продолжительность чистого дутья снизится и составит 18/360•287=14,4 ч. При использовании конвертора под дутьем 70%, что типично для отечественных заводов, общая продолжительность операции составит 14,4/0,7=20,6 ч.
Будет выдано файнштейна (150000/100)•18,65=28 т. Следует установить 30-т (по файнштейну) конвертор (соответствует 40-т по меди).
17.2 Определение количества и состава отходящих газов
Количество газов, выходящих из горловины конвертора, приведено ниже:
кг м3 % {объемн.)
SO2 30,7 10,7 9,0
SO3 9,6 2,7 2,3
О2 1,9 1,3 1,1
N2 130,0 104,0 87,6
Объем подсосанного воздуха при 80% от расчетного объема газов равен 118,7•0,8=95 м3. В нем содержится, м3: О2 95•0,21=20 и азота 95–20=75.
Состав газа, поступающего в газоход, с учетом подсоса воздуха:
м3 % (объемн.)
SO2 10,7 5
SO3 2,7 1,3
О2 1,3+20=21,3 10,0
N2 104+75=179 83,7
Сводный материальный баланс конвертирования приведен в таблице 49.
По материальному балансу видно, что масса полученных газов превышает массу всех остальных продуктов, вместе взятых.
