- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
16.2 Тепловой баланс плавки
Приход тепла
1. Теплота реакции сгорания части углерода кокса в СО2 подсчитывается по реакции С + О2 = СО2 + 94052 ккал. Сгорает 10,92 кг С, выделяется тепла 7838•10,92=85591 ккал.
2. Теплота реакции сгорания части углерода в СО подсчитывается по реакции С + 0,5 О2 = СО + 26416 ккал. Сгорает 5,46 кг С, выделяется тепла 5,46•2201,3=12019,1 ккал.
3. Теплота реакции сгорания водорода подсчитывается по реакции Н2 + 0,5О2 = Н2О пар + 57870. Сгорает 0,168 кг, выделяется тепла 28935•0,168=4861,0 ккал.
4. Теплота сгорания серы подсчитывается: по реакции S + О2 = SO2 + 70000. Сгорает 0,660 кг S, выделяется тепла 0,660•2187=1443,4 ккал. Итого выделяется тепла при горении 103914 ккал.
5. Теплота шлакообразования:
а) образование Ca2SiО4 дает 271,8•16,302=4420 ккал;
б) образование Fe2SiО4 154,4•19,789=3500 ккал;
в) образование MgSiO3 271,8•10,12=2750,0 ккал. Всего выделяется тепла при шлакообразовании 10670 ккал.
6. Вносится дутьем при 200С 129,2•0,24•20=620,20 ккал.
7. Физическое тепло, вносимое шихтой и коксом при 200С:
(100+12,44+17,4)•0,25•20=649,0 ккал и 21•0,534•20=224,28 ккал. Общий приход тепла 116077,5 ккал.
Расход тепла
1. Разложение известняка: СаСО3 = СаО + СО2 – 42498 ккал. На образование на 1 кг СаО расходуется 757,54 ккал, а на 9,684 кг СаО потребуется 9,684•757,54=7332,6 ккал.
2. Дегидратация гипса: CaSO4•2H2O = CaSO4 + 2Н2О – 4740 ккал. Отсюда по расчету на 1 кг СаО приходится 84,7 ккал*. Следовательно, на 3,48 кг СаО расходуется тепла 3,48•84,7=294,7 ккал.
3. Диссоциация гипса по конечному уравнению CaSO4 = CaS + 2О2 – 228360 кал. Отсюда находим, что на 1 кг СаО приходится 4077 ккал*. Расходуется тепла 3,48•4077=14187,9 ккал.
* См. состав гипса
4. Восстановление Fe3O4 по реакции Fe3O4 + СО = 3FeO + СО2 – 8264 ккал. На 1 кг железа приходится 49,4 ккал. Расходуется тепла 20,0•49,4=988 ккал.
5. Сульфидирование железа по реакции FeO + CaS = FeS + СаО – 6573 ккал. На 1 кг железа штейна расходуется 297 ккал. Расходуется тепла 3,48•297=1033,6 ккал. При неполном сульфидировании около 300 ккал.
6. Сульфидирование никеля по реакции 3NiO +3CaS = Ni3S2 + ЗСаО + 0,5S2 – 32040 ккал. На 1 кг никеля в штейне расходуется 191,7 ккал или 0,96•191,7=184,0 ккал.
7. Тепло, уносимое газами. Температуру отходящих газов принимаем равной 4000С, теплоемкость газов берем по таблице 19, но в расчете на 1 кг.
Тогда унос тепла газами составит, ккал:
СО 12,74•0,245•400=1248,5; СО2 47,65•0,228•400=4345,7;
О2 1,320•0,157•400=83,0; Н2О 4,524•0,459•400=875,1;
N 93,60•0,244•400=9172,9; О2 4,58•0,228•400=417,7.
Итого 16142,9 ккал (~16500).
.По данным практики, расход воды на 1 м2 сечения печи в области фурм составляет 600 м3/(м2•сут) при удельной производительности 40 т/(м2-сут) агломерата. На 100 кг агломерата расходуется 1500 л. При перепаде температуры воды, подаваемой в кессоны и вытекающей из них, равном 150С, расход тепла составляет 1500•15=22500 ккал. Пример расчета данной статьи теплового баланса в случае применения испарительного охлаждения приведен ниже.
8. Тепло, уносимое шлаком. Энтальпия его 325 ккал/кг.
100,64•325=32695,0 ккал.
9. Тепло, уносимое штейном. Энтальпия 225 ккал/кг. 6•225=1350 ккал.
10. Тепло на испарение влаги шихты (1,4+2,912)•586=2526,8 ккал. Расход тепла по подсчитанным статьям составляет 99245,5 ккал.
11. Потери тепла на лучеиспускание, а также другие неучтенные потери определяем по разности, т.е. 116077,5–99245,5=16832,0 ккал.
Полученные данные сводим в таблицу 45.
ТАБЛИЦА 45. Тепловой баланс плавки (на 100 кг агломерата)
Приход тепла |
Расход тепла |
||||
Статьи баланса |
ккал |
% |
Статьи баланса |
ккал |
% |
Горение кокса Шлакообразование Физическое тепло: дутья шихты и кокса |
103914,0 10670,0
620,2 873,3 |
89,52 9,2
0,53 0,75 |
Штейн Шлак Эндотермические реакции Газы Испарение влаги шихты Охлаждающая вода Лучеиспускание и другие потери |
1350,0 32695,0 24964,1 16142,9 2526,8 22500,0
16832,0 |
1,16 28,06 21,31 13,65* 2,17 19,30
14,35* |
Всего |
116077,5 |
100 |
Всего |
116077,5 |
100 |
* В заводских условиях эти цифры на 5–8% больше, вследствие чего потери лучеиспусканием меньше (около 5%).
Подсчет показывает, что на 1 кг агломерата расходуется 1160,8 ккал тепла.
