- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
Общая площадь катодов одной ванны определяется по силе тока и принятой плотности тока. В настоящее время плотность тока на отечественных заводах на товарных сериях равна 250–270 А/м2. Примем, что для нашего примера она равна 260 А/м2. Тогда при силе тока 12500 А площадь катодной поверхности ванны F=12500/260=48 м2. Размеры катодного полотна на отечественных заводах колеблются в пределах 820–880 мм по длине и 860–880 мм по ширине. Примем размеры полотна равными: a=860 мм (длина), b=860 мм (ширина).
Так как в ванне число катодов больше числа анодов на один, но крайние катоды работают только одной стороной, то общая площадь всех катодов будет равна F=2ab(n–1). Отсюда число катодов в ванне равно n=F/(2ab)+1=48/(2•0,86•0,86)+1=32+1=33. Число анодов будет равно n–1=33–1=32. Внутренние размеры ванны (длина l, ширина Б и глубина В) определяются исходя из технологических требований, конструктивных соображении, размеров анода и катодного полотна, числа катодов и пр. (см. Приложение I).
Примем, что толщина анода 45 мм, толщина катода, вынимаемого из ванны, 12 мм. Расстояние между одноименными электродами по центру l примем равным 100 мм. Зазоры от внутренней поверхности ванны до поверхности крайних катодов принимаем равными 200 и 150 мм. В этом случае длина ванны равна 100(n–1)+200+150=(33–1)100+350=3550 мм. Имеются типизированные ванны длиной до 4 м. Ширину ванны Б определяем по ширине катода (860 мм) и ширине зазоров между катодом и внутренней поверхностью ванны, равных 80•2. Следовательно, Б=860+160=1020 мм. Глубина ванны при расстояниях от дна до полотна катода 250 мм и от поверхности электролита до борта ванны 50 мм и длине полотна 860 мм будет равна В=860+50+250=1160 мм. При значительном выходе шлама ее увеличивают до 1250 мм.
13.4. Расчет напряжения на ванне
Как было сказано выше, основную составляющую в падении напряжения на ванне составляет сопротивление электролита, которое рассчитывается по методу С. Сковронского. Используя указанный метод, рассчитаем сопротивление электролита следующего состава, г/л: 40 Сu; 200 H2SO4; 20 Ni; 4 As; 2 Fe (остальные при-меси не учитываем).
Сопротивление растворов серной кислоты в зависимости от концентрации при 550С приведено в § 4.1.
По формулам С. Сковронского сопротивление составляющих электролита равно, %:
-
Сu
100+0,657•40=126,28
As
100+0,0725•4=100,29
Ni
100+0,766•20=115,32
Fe
100+0,818•2=101,636
где Сu, Ni, As, Fe – концентрация элементов (г/л) в электролите.
Коэффициент сопротивления электролита найдем по формуле
Таким образом, сопротивление электролита при 550С будет равно 1,364•1,209=1,649 Ом/см3.
Формула для внесения поправок на температуру приведена на с. 30.
Рассчитаем напряжение на ванне, необходимое для преодоления этого сопротивления, приняв, что наращивание катодов осуществляется в два срока. Максимальное сопротивление слой электролита будет иметь в момент наибольшего расстояния между поверхностями пар электродов. По материальному балансу электролиза выход анодных остатков составляет до 18%, а на катод переходит 79,958% анодной меди. Таким образом, толщина анодных остатков составляет 45•0,18=8,1 мм, толщина катодной основы 1 мм, т.е. максимальное расстояние между электродами будет (100–8,1–1)/2=45,45 мм.
Сопротивление слоя электролита составит 1,649•4,545/86,0/86,0=0,001013 Ом.
Общее сопротивление электролита всей ванны будет равно 0,0010113/32/2=0,00001583 Ом.
Напряжение, необходимое для преодоления этого сопротивления при силе тока 12500 А, будет равно IR=12500•0,00001583=0,198 В. При условии, что оно составляет 55% от падения напряжения на ванне, общее падение напряжения ванны будет равно 0,198/0,55=0,36 В.
