16 Промивка колісних пар
16.1 Очистку та промивку колісних пар та їх елементів треба виконувати в мийних машинах камерного типу. Температура мийного розчину для промивки колісної пари має становити не нижче ніж 90 С.
Примітка. Дозволено виконувати очистку елементів колісних пар ручним способом.
16.2 Заборонено виконувати промивку колісних пар зі встановленими на них буксовими вузлами, буксові вузли яких в подальшому не підлягають демонтажу.
16.3 Промивку буксових вузлів треба виконувати згідно з ЦВ-0143, а букси, які обладнано касетними конічними підшипниками відповідно до ЦВ-ЦЛ-0092, здвоєними циліндричними підшипниками касетного типу CRU-Дуплекс згідно з ЦВ-0124.
16.4 Промивку колісних пар треба виконувати миючими рідинами згідно з чинними НД.
16.5 Після промивки колісних пар, внутрішні і лабіринтові кільця, а за їх відсутності шийки і предпідматочинні частини осей протерти насухо бавовняною тканиною, оглянути і покрити рідкою оливою.
Заборонено виконувати примусове охолодження колісних пар з лабіринтовими і внутрішніми кільцями.
16.6 Вимірювання шийок осей, передпідматочинних частин проводять не раніше ніж через 12 годин після промивки колісних пар в мийних машинах та не раніше ніж через 2 години після відновлення профілю поверхні кочення коліс.
Різниця температур між деталями, інструментом та оточуючим середовищем має бути в межах 3 С. Контрольні плитки та еталонні кільця для перевірки вимірювального інструменту зберігають в тому ж приміщенні, де виконують виміри.
17 Відновлення профілю поверхні кочення коліс
17.1 Відновлення профілю поверхні кочення коліс виконують методом механічного оброблення обода колеса: обточуванням на колесо-токарних верстатах з використанням копіру або на верстатах з числовим програмним керуванням за координатами, або шліфуванням на колесо-шліфувальних верстатах. Копір, який використовують для обточування, треба перевіряти шаблоном.
17.2 Перед встановленням на верстат колісної пари з буксовими вузлами, замість кришки оглядової треба встановити захисну кришку з отвором діаметром 55,0+2,0 мм, для проходу центру пінолі верстата. Після виконання обробки, треба зняти захисну кришку.
17.3 Під час відновлення профілю поверхні кочення коліс колісних пар типу РУ1Ш-957-Г і РВ2Ш-957-Г обточуванням на колесо-токарних верстатах, треба застосовувати пінолі з конусною частиною центру (рисунок 17.1).
Перед тим, як встановити колісні пари з буксовими вузлами, обладнаними підшипниками касетного типу з адаптерами, треба видалити спеціальну пробку, що призначена для захисту центру осі колісної пари. Після виконання обробки спеціальну пробку треба встановити на місце.
Рисунок 17.1 – Конусна частина центру піноля колесо-токарного верстата
17.4 Під час обточування ободів коліс з відновлення профілю поверхні кочення виконують механічну обробку поверхні кочення, гребеня, фаски з зовнішньої сторони ободу, внутрішньої бокової поверхні ободу (за необхідністю).
17.5 Під час шліфування ободів коліс з відновлення профілю виконують механічну обробку поверхні кочення, гребеня і фаски.
17.6 Обточування внутрішніх бокових поверхонь обода треба виконувати тільки в тих випадках, коли різниця відстаней між ними в одній колісній парі, виміряна в чотирьох точках, розташованих у двох взаємно-перпендикулярних площинах складає більше ніж 2,0 мм.
Примітка. Дозволено виконувати обточування коліс методом глибинного шліфування.
17.7 Зовнішню бокову поверхню обода колеса обточують тільки для усунення поверхневих дефектів та нерівностей прокатки за умови, що під час обточування не буде зрізано клейма, які нанесено у гарячому стані на заводі-виробнику, та ширина обода колеса буде не менше допустимої.
17.8 З метою збільшення строку служби старопридатних коліс дозволено залишати чорновини на таких обточених частинах:
– на гребені глибиною не більше ніж 2 мм, які розташовані на робочій поверхні від вершини гребеня в межах від 10 мм до 18 мм;
– на поверхні кочення глибиною до 0,5 мм;
– на внутрішній боковій поверхні обода глибиною не більше ніж 1,0 мм за
умови, що відстань між внутрішніми боковими поверхнями ободів коліс в місцях
знаходження чорновин не перевищує допустимі межі.
17.9 Під час обточування поверхні кочення, фаску зовнішньої бокової поверхні обода колеса потрібно починати на відстані 124+1 мм від внутрішньої бокової поверхні обода та виконувати під кутом 45°.
17.10 Дозволено усувати круговий наплив металу на фаску (без тріщин, що йдуть углиб обода) без обточування усієї поверхні кочення коліс.
17.11 Після обточування (шліфування) коліс треба виконувати контроль правильності виконання профілю поверхні кочення за допомогою максимального шаблону, який потрібно щільно притискати до внутрішньої бічної поверхні обода і до поверхні кочення або гребеня. Величину відхилу робочої поверхні кочення і гребеня від номінальної форми (зазор) треба контролювати за допомогою щупів. Відхил профілю обода колеса від номінальної форми по висоті гребеня має бути не більше ніж 1,0 мм , а по поверхнях кочення, гребеня і внутрішньої бічної поверхні обода колеса – не більше ніж 0,5 мм.
17.12 Значення шорсткості поверхонь кочення коліс після їх обточування наведено в таблиці 11.1.
17.13 Геометричні параметри колісних пар і коліс після їх обточування (шліфування) зазначено в таблиці 17.1.
17.14 Контроль відповідності параметрів колісних пар треба виконувати вимірювальним інструментом згідно з таблицею И.1 (додаток И).
17.15 Після обточування профілю поверхні кочення на внутрішній частині диску колеса, у квадраті розміром 100 мм х 100 мм треба нанести індекс профілю білою масляною фарбою, шрифтом 5 згідно з 632-2011 ПКБ ЦВ:
С – стандартний профіль;
И – профіль ІТМ-73;
И1 – профіль ремонтний ІТМ-73-01;
Д – профіль ДІІТ УЗ.
Таблиця 17.1 – Геометричні параметри колісних пар та коліс після відновлення профілю поверхні кочення коліс обточуванням (шліфуванням)
Ч. ч |
Найменування параметрів |
Значення, мм |
1 |
Відстань між внутрішніми боковими поверхнями ободів коліс |
1438 – 1443 |
2 |
Різниця відстаней між внутрішніми боковими поверхнями ободів коліс, виміряна в чотирьох точках, які розташовані в двох взаємно-перпендикулярних площинах, не більше ніж |
2,0 |
3 |
Різниця діаметрів по колу кочення коліс на одній осі, не більше ніж |
0,5 |
4 |
Різниця відстаней між торцями передпідматочинної частини осі та внутрішніми боковими поверхнями ободів коліс з однієї та іншої сторони колісної пари, не більше ніж |
3,0 |
5 |
Відхил від співвісності кола кочення відносно поверхні шийки або підматочинної частини осі, не більше ніж |
0,5 |
6 |
Овальність кола кочення коліс, не більше ніж |
0,5 |
7 |
Товщина обода колеса, не менше ніж |
24,0 |
8 |
Рівномірний прокат, не більше ніж |
не допускається |
9 |
Ширина обода колеса |
126,0 – 133,0 |
10 |
Товщина гребеня: – для профілю поверхні кочення згідно з ГОСТ 9036 та ДІІТ УЗ, з початковою товщиною гребеня 33 мм (рисунок 9.2, 9.3) – для профілю поверхні кочення з початковою товщиною гребеня 30,0 мм (рисунок 9.4) – для профілю поверхні кочення ІТМ-73 з початковою товщиною гребеня 32,0 мм (рисунок 9.5) – для профілю поверхні кочення ІТМ-73-01 з початковою товщиною гребеня 29,6 мм (рисунок 9.6) |
32,5 – 33,0
29,5 – 30,0
31,5 – 32,0
29,0 – 29,6
|