3.1.9 Расчёт и подбор оборудования для производства сухого обезжиренного молока

Согласно продуктовому расчёту необходимо зарезервировать 48,67 т обезжиренного молока. Для этой цели проектируем резервуары В2-ОМВ-6,5 ёмкостью 6,5 м³, мощностью 1 кВт. С учётом графика технологических процессов проектируется 2 резервуара.

Обезжиренное молоко направляется на сгущение до содержания сухих веществ 45% в двухкорпусной вакуум-выпарной установке циркуляционного типа.

Согласно продуктовому расчету количество испаренной влаги из обезжиренного молока составляет 39,6 т, согласно графику технологических процессов это количество влаги необходимо испарить за 11ч. Для сгущения молока проектируется вакуум-выпарная установка циркуляционного типа «Виганд» производительностью 4 т/ч исп.вл., мощностью 11 кВт. Количество установок равно 1ед.

Для промежуточного хранения сгущённого молока предусматривается резервуар Я1-ОСВ-2 производительностью 1 т/ч, мощностью 0,75 кВт.

Для сушки подбирается распылительная 1 сушилка А1-ОРЧ производительностью 0,5 т/ч исп.вл., мощностью 78 кВт. Согласно продуктовому расчету испаренной влаги из сгущенного обезжиренного молока составляет 4,9 т, согласно графику технологических процессов это количество влаги необходимо испарить за 11ч.

Для фасовки сухого обезжиренного молока проектируется автомат SV- PNE для фасования в мешки массой 5 кг производительностью 1т/ч, мощностью 3 кВт. С учётом графика технологических процессов проектируется 1 автомат.

3.1.10 Расчёт и подбор оборудования для производства заквасок

Согласно продуктовому расчёту при производстве кефира нам необходимо 1074 кг производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски – 10 ч. Для кефирной закваски проектируется заквасочник Л5-О3-12 ёмкостью 1,2 м³, мощностью 1.5 кВт.

Согласно продуктовому расчёту при производстве сметаны нам необходимо 161 кг производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски – 12 ч. Проектируется заквасочник ОЗУ-300 ёмкостью 0.3 м³, мощностью 2,55 кВт.

Согласно продуктовому расчёту при производстве творога нам необходимо 0,18 т производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски – 12 ч. Проектируется заквасочник ОЗУ-300 ёмкостью 0.3 м³, мощностью 2.55 кВт.

Согласно продуктовому расчёту при производстве ацидофильно-дрожжевого напитка нам необходимо 0,15 т производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски – 48 ч. Проектируем заквасочник ОЗУ-300 ёмкостью 0.3 м³, мощностью 2.55 кВт.

3.1.11 Подбор оборудования для мойки и дезинфекции

Всё технологическое оборудование по окончании работы подлежит мойке и дезинфекции. В связи с тем, что осадки от молока и молочных продуктов, образующиеся на поверхности оборудования, обладают различной силой сцепления с поверхностью, мойка различного оборудования имеет свои особенности. Эти особенности заключаются в разных режимах мойки и применении разных химических моющих средств. Дезинфекция оборудования необходима для предупреждения микробного инфицирования продуктов. Оборудование должно быть хорошо вымыто, так как если на нём сохраняются остатки загрязнений, то дезинфицирующее средство инактивируется.

На маслокомбинате планируется как безразборная циркуляционная, так и ручная мойка оборудования. Безразборная циркуляционная мойка обеспечивает экономию рабочей силы до 50 %, значительно снижает повреждения, деформации и износ оборудования, увеличивает срок его службы. Циркуляционная мойка и дезинфекция оборудования позволяет осуществлять автоматическую регулировку концентрации и температуры растворов, исключает возможность бактериального загрязнения при переносе деталей и ручной сборке.

Для циркуляционной мойки проектируем 2 установки В2-ОЦ2-А производительностью 25 м³/ч. Также проектируем 2 передвижные установки СПМ-600, рабочей ёмкостью 1 секции бака 300 л, количество секций в установке – 2. Для мойки автомолцистерн, резервуаров, молокопроводов, оборудования для производства масла, творога, сметаны, заквасочников, фасовочных автоматов применяем техническое моющее средство «Вимол». Средство применяется в виде водного раствора, подогретого до 60-80 С, концентрацией 0.5-1 %. Для дезинфек-ция оборудования применяем гипохлорит натрия марки А, содержащий 170 г/л активного хлора и 40-60 г/л общей щёлочи. Гипохлорит натрия получают следующим образом: 100 г хлорной извести растворяют в 3 л воды, добавляют 200 г кальцинированной соды, растворённой в 1.5 л воды.

Для мойки пастеризационно-охладительных установок применяем 0.7 % раствор азотной кислоты и 1.2-2 % раствор щёлочи (NaOH). Для мойки вакуум-выпарной установки применяем 1 % раствор азотной кислоты и 0.3-0.5 % раствор щёлочи. Дезинфекцию данного оборудования осуществляем циркуляцией горячей воды при 85-90 С в течение 10-20 мин, либо паром.

Мойка автомолцистерн включает следующие операции:

• ополаскивание холодной водой (2мин);

• мойка раствором «Вимол» (2 мин);

• ополаскивание горячей водой (2 мин);

• пропаривание (5 мин);

• ополаскивание холодной водой (2 мин).

Мойка резервуаров и трубопроводов включает следующие операции:

• ополаскивание тёплой водой температурой 35 С до исчезновения следов молока в воде;

• мойка раствором «Вимол» (20 мин);

• ополаскивание тёплой водой температурой 35 С;

• обработка водой температурой 85 С в целях дезинфекции.

Мойка пастеризационно-охладительных установок включает следующие операции:

• ополаскивание водой температурой 25 С (5 мин);

• мойка 0.7 % раствором азотной кислоты при температуре 65-85 С (30 мин);

• ополаскивание водой температурой 25 С (10 мин);

• мойка 1.2-2 % раствором щёлочи при температуре 20-25 С (5-10 мин);

• ополаскивание водой температурой 25 С (10 мин);

• дезинфекция водой температурой 85-90 С в течение 10 мин.

Мойка вакуум-выпарной установки включает следующие операции:

• ополаскивание водой температурой 37 С (10 мин);

• мойка 0.3-0.5 % раствором щёлочи при температуре 85 С (30 мин); проводят её следующим образом: заполняют вакуум-аппарат водой, вносят расчётное количество щёлочи и пускают вакуум-насос;

• ополаскивание водой температурой 37 С (10 мин);

• мойка 1 % раствором азотной кислоты при температуре 69 С (30 мин) в том же порядке, что при мойке щелочью;

• ополаскивание водой температурой 37 С (10 мин);

• дезинфекция острым паром под давлением (температуру внутри аппарата доводят до 85 С).

Дезинфекцию проводят непосредственно перед началом работы оборудования.

Мойку сепараторов и очистителей осуществляем циркуляционным способом по схеме мойки пастеризаторов, работающих с ними на одной линии.

Мойку маслоизготовителя проводим следующим образом. В поплавковый бачок заливаем горячую воду (65-70 С) и подаём её винтовым насосом через сбивальный цилиндр в обработник для последующей циркуляции по замкнутому циклу и смыва жировых остатков в течение 5 мин. Одновременно прогреваем вторую и третью шнековые камеры снаружи струёй горячей воды из шланга. Смывную воду сепарируем. Затем осуществляем вторичную промывку маслоизготовителя горячей водой в течение 5 мин, воду сливаем в трап. В поплавковый бачок заливаем горячую воду (65-70 С) и готовим в нём 1 % щелочной раствор, этот раствор циркулирует 15 мин, затем сливается в трап. Ополаскиваем маслоизготовитель водопроводной водой, осуществляя циркуляцию в течение 5-10 мин, дезинфицируем и смываем дезинфицирующий раствор.

Экспликация технологического оборудования приведена в приложении 9.1