3.1.1 Подбор оборудования для транспортировки молока
В сутки на проектируемый комбинат поступает 140000 кг молока. Доставка осуществляется автомолцистернами марки АЦПТ – 6,2 (МАЗ 500), средняя скорость 60 км/ч. Общая вместимость 2х секций 6200 л.
Средний радиус доставки 50 км. Приемка молока осуществляется в одну смену, продолжительность смены составляет 5,6 часа по 25 т/ч.
Потребность в автотранспорте рассчитывается в зависимости от интенсивности поступления молока, производительности автоцистерны, среднего радиуса доставки и т.д., по формуле (3.1).
Тц = Т1+Т2+Т3+Т4+Т5, (3.1)
где Тц – продолжительности цикла работы автоцистерны, мин;
Т1 – среднее время пробега, мин;
Т2 – время наполнения цистерны, мин;
Т3 – время опорожнения цистерны, мин;
Т4 – время мойки цистерны, мин;
Т5 – время на заправку автомашины, мин.
Среднее время пробега рассчитывается по формуле (3.2).
(3.2)
где R – средний радиус доставки, км;
V – средняя скорость автомашины, км/ч.
мин.
Тц = 100+15+15+20+15= 165 мин.
Число рейсов, совершаемых одной автомолцистерной определяется по формуле (3.3).
(3.3)
где Кр – количество рейсов автомолцистерны в сутки;
Тпр – продолжительность приемки, мин; согласно графика технологических процессов приемка продолжается 5,6 часов, что соответствует 336 мин.
.
Количество молока доставляемого на комбинат одной автоцистерной, определяется по формуле (3.4).
Км = Ац × Кр, (3.4)
где Ац – объем автомолцистерны, кг.
Км = 6200×2=12400 кг.
Количество автомолцистерн, необходимое для доставки молока на маслокомбинат определяется по формуле (3.5).
(3.5)
где Кц – количество автомолцистерн, необходимое для доставки молока на предприятие, ед.
ед.
С учетом того, что машины могут находиться в плановом и аварийном ремонте, планируется дополнительно 2 автомолцистерны, таким образом, общее количество автомолцистерн составит 13 ед.
3.1.2 Расчет и подбор оборудования для приемки, тепловой и механической обработки молока-сырья
Согласно графику технологических процессов необходимо обеспечить приемку в количестве 25 т молока в час, продолжительность приемки в смену – 5,6 часов. Для приемки молока проектируется молочный насос. Необходимая производительность приемного насоса определяется по формуле (3.6).
(3.6)
где Мнас – производительность оборудования, т/ч;
Мсут – масса перерабатываемого сырья в сутки, т;
n – количество машин, ед;
К – коэффициент запаса (0,6=1);
Тпр – проектируемая продолжительность работы машин согласно графика работы машин и аппаратов, час.
т/ч.
Из расчетов следует, чтобы обеспечить приемку поступающего молока, необходимо поставить 1 насос производительностью 25 т/ч, подбирается насос молочный 50-3Ц7,1-20, отвечающий данным требованиям. Мощность насоса 5,5кВт.
Для учета молока на приемке проектируется молокосчетчик СПА-3 производительностью 25 м³/ч, количество которых определяется по формуле (3.7).
(3.7)
где n – количество машин, ед;
Кпр – количество перерабатываемого продукта, т;
Мсм – сменная производительность данного оборудования, т;.
Сменная производительность в данном случае определяется по формуле (3.8).
(3.8)
где
G
– часовая производительность оборудования;
т/ч;
Квр – коэффициент использования оборудования по времени, Квр =0,9-0,95;
60 – коэффициент перевода минут в часы.
т.
ед.
Для очистки молока проектируется сепаратор для холодной очистки молока А1 – ОЦМ-25 производительностью 25 т/ч, 5,5 кВт. Количество сепараторов определяется по формуле (3.7).
ед.
Для охлаждения молока проектируется пластинчатый охладитель ООУ-25 производительностью 25 т/ч, мощностью 2,2 кВт. Количество охладителей определяется по формуле (3.7).
ед.
Проектируется запасная линия для приемки молока, на случай если одна линия выйдет из строя.
Для резервирования молока на маслокомбинате проектируются емкости с таким расчетом, чтобы они обеспечивали хранение не менее 60% поступающего молока; для этой цели используются резервуары В2-ОХР-50 емкостью 50 м³, мощностью 5,5 кВт в количестве 2 штук.
Для подогрева и сепарирования молока проектируется линия производительностью 10 т/ч, в которую входят:
– пластинчатый подогреватель А1-ОНС-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 1,5 кВт;
– сепаратор-сливкоотделитель с центробежной выгрузкой осадка Ж5-ОС2Н-С производительностью 10 т/ч, мощностью 15 кВт.
Сменная производительность в данном случае определяется по формуле (3.8).
т
Количество линий определяется по формуле (3.7).
ед.
Согласно графику технологических процессов при сепарирование исходного молока получается 53,06 т обезжиренного, которое необходимо охладить. Для охлаждения обезжиренного молока проектируется пластинчатый охладительОО1-У-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 2,2 кВт.
Количество установок определяется по формуле (3.7).
т.
ед.
Для промежуточного хранения обезжиренного молока проектируется резервуар Г6-ОМГ-25 емкостью 25 м³, мощностью 0,75 кВт.
Количество циклов в смену рассчитывается по формуле (3.9).
(3.9)
где Тсм – время смены, мин;
tцик – время цикла, мин;
оборота.
Количество сырья перерабатываемого на данном оборудовании, можно определить по формуле (3.10).
Араб = Еобор × Кцик, (3.10)
где Еобор – емкость оборудования, т;
Араб = 25 × 1,3=32,5 т.
Количество емкостного оборудования рассчитывается по формуле (3.11).
(3.11)
где n – количество оборудования, ед;
Км – количество молочного сырья, т;
Араб – количество молочного сырья, перерабатываемого на данном оборудовании, т;
ед.
Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 2 резервуара.
При сепарировании исходного молока получается 4,86т сливок, которое необходимо охладить. Для охлаждения сливок проектируем пластинчатый охладитель ООТ-М производительностью 1 т/ч, мощностью кВт.
Количество установок определяется по формуле (3.7)
т.
ед.
Для промежуточного хранения охлажденных сливок проектируется резервуар В2-ОМВ-2,5 емкостью 2,5 м³, мощностью 1 кВт.
Количество циклов в смену рассчитывается по формуле (3.9).
оборота.
Количество сырья перерабатываемого на данном оборудовании, можно определить по формуле (3.10).
Араб = 2,5×1,1 =2,75 т.
Количество емкостного оборудования рассчитывается по формуле (3.11).
ед.
Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируем 2 резервуара.
Расчет количества оборудования в остальных случаях определяется аналогично.