1 Технологическая часть

1.1 Назначение детали в узле машины

Пример оформления:

Деталь 250.51.105 Корпус распределителя является маслораспределителем кранового типа основного узла механизма переключения передач и служит насосом, в остальных фрикционным муфтах через дроссель – сливным каналом. Маслораспределитель устанавливается на корпусе блока управления клапанами плавного включения передач и ВОМ.

Деталь 250.51.105 Корпус распределителя – применяется для подачи и распределения потока масла на гидромуфты коробки переменных передач (переключение передач под нагрузкой).

Отливки 250.51.105 Корпус распределителя изготавливается из сплава марки СЧ20 химический состав и свойства, которого приведен в таблицах 1 и 2.

Таблица – 1 Химический состав чугуна
Марка чугуна	Содержание элементов, %
	углерода	кремния	марганца	фосфора	серы
				не более
СЧ20	3,3 - 3,5	1,4 - 2,4	0,7 - 1,0	0,2	0,15

Таблица 2 – Механические свойства чугуна
Марка чугуна	Механические свойства
	модуль упругости при растяжении, Ех10-2 МПа	твердость	временное сопротивление, σв, МПа	относительное удлинение, δ ,%	относительное сужение, Ψ, %
СЧ 20	850 – 1100	240	200	12	20

Масса отливки – 7,500 кг

Габаритные размеры отливки: 170 х 141 х 83,8 мм

Преобладающая толщина стенки – 18,5 мм

1.2 Выбор и обоснование метода формовки

Пример оформления:

Процесс изготовления литейных форм, называемый формовкой выполняют в формовочных отделениях литейного цеха.

В зависимости от степени механизации различают три вида формовки: ручную, машинную и автоматическую.

На машиностроительных заводах ручную формовку применяют для получения одной или нескольких отливок, например, в условиях опытно-экспериментального производства, при изготовлении уникальных отливок, а также для ремонтных отливок. Машинную формовку применяют главным образом в серийном и массовом производстве применение машинной формовки возможно при использовании быстросменной модельной оснастки.

Метод формовки с применением автоматических формовочных линий позволяет изготовить форму с достаточной прочностью и твердостью, как в плоскости разъема, так и на поверхностях контрлада.

Для повышения качества отливок для изготовления литейной формы отливки 250.51.105 – «Корпус распределителя» выбираем АФЛ модели ИЛ 225 с габаритами опок в свету 900 х 600 х 250/ 250мм, которая обеспечивает высокую производительность 240 форм в час, высокую точность отливки и уменьшения припуска на механическую обработку. Выбранная линия модели ИЛ 225 и ее модификации предназначены для изготовления отливок из чугуна и стали в сырых одноразовых песчано-глинистых формах в условиях крупносерийного и массового производств.

Техническая характеристика линии модели ИЛ 225.

Размеры опок:

В свету, мм 900 х 600

Высота, мм 125,150;175;200;250

Габаритные размеры в плане, мм 1120 х 800

Производительность цикловая, форм/час 240

Наибольшая металлоемкость формы, кг 70

Время охлаждения формы, мин 30 – 90

Число операторов 5

Полость в отливке получается литьем с применением стержня Ст1. При выборе метода изготовления стержней предпочтение оказываем методу изготовления по нагреваемой оснастке.

Стержень Ст1 отливки 250.51.105 Корпус распределителя изготавливается по нагреваемой оснастке в ящиках с горизонтальным разъемом на пескодувной восьмипозиционной машине, модели 4509 С.

Техническая характеристика стержневой пескодувной восьми позиционной машины модели 4509 С.

Наибольший объем стержня, дм³ 10

Габаритные размеры стержневого ящика, мм:

длина 600

ширина 400

высота 200

Цикловая производительность, съем/ч 100

1.3 Выбор положения отливки в форме при заливке и формовке

Пример оформления:

При выборе положения отливки в форме необходимо соблюдать следующие правила:

- наиболее ответственные части располагать в нижней ее части, так как металл в них получается более плотным;

-отливку в форме располагать так, чтобы при заливке и затвердевании обеспечивалось направленное затвердевание металла;

-обрабатываемые части отливки при заливке и затвердевании металла должны быть расположены внизу, вертикально или наклонно;

С учетом требований отливка располагается в верхней полуформе, плоскость разъема горизонтальная, что обеспечивает свободное извлечение из формы и простановку стержней. Плоскость разъема и расположение отливки в литейной форме показано на рисунке 1.

Рисунок 1 – Эскиз отливки

1.4 Выбор габаритов опок и количество отливок в форме

Пример оформления:

При определении количество отливок в форме учитываем габаритные размеры модели, число моделей и их расположением в опоке, размеры литниковой системы и стержневых знаков, толщину слоя формовочной смеси вокруг отливки, который не должен разрушаться при транспортировке формы и заливке металла в форму.

Предварительно принимаем:

размеры модели 320х220 мм

число моделей - 4 шт

размер литникового хода 30мм

L_опоки=100+320+60+320+100 = 900мм

В_опоки =50+220+20+20+20+220+50=600мм

В опоке с размерами 900х600х250/250 мм будет расположено 4 отливки. Размеры опок по ширине, длине и количество отливок в форме представлены на рисунке 2.

Рисунок 2 – Схема расположения отливок в литейной форме

1.5 Выбор припуска на механическую обработку и усадку сплава

усадка различных сплавов

Пример оформления:

Припуск на механическую обработку определяем, руководствуясь стандартами, нормалями и техническими условиями на допускаемые размеры припусков.

На отливке 5 обрабатываемых поверхностей. Согласно ГОСТ 26645 – 85 припуск на обрабатываемые поверхности составляет:

на внутренние – мм

на верхние – мм

на нижние – мм

на боковые – мм

Отливка 04.37.333 «Колонка» изготавливается из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412 - 85. Залитый в форму металл уменьшается в объеме по своим линейным размерам. Величина линейной усадки для серых чугунов составляет от 0,6 до 1,3 процентов. Отливка средней сложности с полостью, выполненной стержнем, имеет затрудненную линейную усадку 1,2 процента согласно ГОСТ 1412 – 85.

1.6 Определение стержневых знаков и зазоров

Пример оформления:

Стержневые знаки обеспечивают устойчивость стержня в форме, точную фиксацию его положения, а также вывод газов выделяющихся из стержня при заливке формы. Стержень при сборке формы расположен вертикально. Величину вертикальных стержневых знаков h_н и h_в определяем по ГОСТ 3212 – 92 таблица 7. При диаметре полости отливки равной 47мм и высоте полости 127мм, величина нижнего стержневого знака равна h_н = 30 мм

Величину верхнего стержневого знака h_в принимаем равной величине нижнего стержневого знака h_н.

h_н = h_в = 30 мм

Зазоры между знаковыми поверхностями формы и стержня ставят на технологическом чертеже для правильной установки стержня в форму. При очень малых размерах зазоров или при их отсутствии, невозможно собрать форму без ее повреждений или нарушений точности.

Величину зазоров определяем по ГОСТ 3212 – 92 таблица 9.

При величине стержневого знака h = 30 мм и Н_ст = 187 мм, величина зазора равна S₁ = 0,4мм, принимаем удвоенную величину зазора S₁ = 0,8мм

Величину зазора S₂ приравниваем величине зазора S_1.

S₁ = S₂ = 0,8 мм.

Чтобы при извлечении модели форма не разрушалась, вертикальные стенки модели делаются с уклонами. С такими же уклонами выполняются и стенки стержневых ящиков.

Величину уклонов определяем по ГОСТ 3212 – 92 таблица 8. При величине стержневого знака h = 30 мм, величина уклонов равна α = 7^о и β = 10^о

1.7 Расчёт параметров литниково - питающей системы

Расплав, поступающий в форму, не должен заливать знаковых частей стержня и препятствовать выходу газов из стержня и формы.

Скорость подъёма расплава в форме должна быть достаточной для того, чтобы образующиеся газы и воздух, находящийся в полости формы, могли свободно выйти из формы. Вместе с тем медленная заливка формы расплавом может привести к потере жидкотекучести расплава, не заполнению формы, а в крупных формах с развитой поверхностью зеркала металла – к нагреву стенок формы тепловым излучением расплава, появлению ужимин, засоров в отливке.

1.7.1 Расчет литниковой системы для чугунных отливок

Расчет литниковой системы и определение размеров элементов ведется по методу Озанна - Диттерта.

Исходные данные для расчета:

масса отливки G = кг,

количество в разовой песчано-глинистой форме n_отл = шт,

преобладающая толщина стенки отливки б = мм,

высота стояка от места подвода расплава в форму Н = мм,

высота отливки от места подвода расплава в форму Р = мм

высота отливки С = мм,

количество шлакоуловителей n_шл = шт

количество питателей для одной отливки n_пит = шт.

Время заполнения формы металлом t_зал, с, определяется по формуле

, (1)

где S – коэффициент, учитывающий толщину стенок отливки, определяется по таблицам 3 и 4;

G – масса жидкого сплава в форме, кг.

Таблица 3
При толщине стенок б, мм	2,5 – 3,5	3,5 – 8,0	8,0 - 15
Коэффициент S	1,68	1,85	2,2

Таблица 4
При толщине стенки отливки б, мм	до 10	20	40	до 80 и >
Коэффициент S	1,0	1,35	1,5	1,7

Средняя скорость поднятия уровня металла в форме ν, мм/с, определяется по формуле и полученное значение сравнивается с допустимыми в таблице 5.

v = , (2)

где С - общая высота отливки, мм;

t_зал - время заполнения формы металлом, с.

Таблица 5 – Минимальные допустимые значения средней скорости поднятия уровня металла в форме для чугунных отливок
Толщина стенок отливки, δ, мм	Минимально допустимые значения, ν, мм/с
Более 40, а также все плоские отливки, отливаемые в горизонтальном положении	10 – 8
10 – 40	20 – 10
4 – 10	30 – 20
1,5 – 4	100 – 30

Расчетный статический напор Н_р, см, определяется по формуле

, (3)

где Н – высота стояка от места подвода металла в форму, см;

Р – высота отливки от места подвода металла в форму, см;

С – высота отливки, см.

При сифонной заливке Р = С, Н_р = Н -

При заливке сверху Р = 0, Н_р = Н

При подводе расплава по плоскости разъёма формы Р = , Н_р = Н -

Суммарная площадь сечения питателей _пит, см², определяется по формуле

_, (4)

где G – масса отливок, г;

- плотность расплава, г/см³;

t_зал – продолжительность заполнения формы расплавом, с;

µ - коэффициент расхода, принимается для чугуна в форму сырую от 0,34 до 0,50; в сухую от 0,41 до 0,60 или по таблице 6; для отливок с большим сопротивлением формы принимается µ = 0,34;

g – ускорение свободного падения, см/ с², принимается g = 980 см/с²;

Н_Р – расчетный статический напор, см.

Таблица 6 – Значение коэффициента μ для чугунных отливок
Заливка	Сопротивление формы
	большое	среднее	малое
В сырую	0,34	0,42	0,50
В сухую	0,41	0,48	0,60

Значения плотности чугуна различных марок приведены в таблице 7.

Таблица 7
Марка чугуна	СЧ 10	СЧ 15	СЧ 20	СЧ 25	СЧ 30	СЧ 35
Плотность чугуна, г/см3	6,8	7,0	7,1	7,2	7,3	7,4

По найденной площади поперечного сечения питателей F_пит определяют площади шлакоуловителя F_шл и стояка F_ст , см², из соотношений для отливок:

тонкостенных = 1 : 1,06 : 1,11, (5)

средних и мелких = 1 : 1,1 : 1,15

крупных = 1 : 1,2 : 1,4 или

= 1 : 1,3 : 1,6

Шлакоуловители для отливок из чугуна выполняются трапецеидального поперечного сечения. Они должны иметь достаточную высоту для задержания шлаков.

Размеры шлакоуловителя рассчитываются, исходя из принятого трапецеидального сечения, рисунок 3.

Рисунок 3 – Эскиз сечения шлакоуловителя

Верхнее основание шлакоуловителя принимается b_шл = 0,7а – 0,8а, высота шлакоуловителя принимается h_шл = 0,8а – 1,3а от нижнего основания шлакоуловителя.

Площадь шлакоуловителя определяется по формуле площади трапеции

S_тр = , (6)

Площадь трапеции приравнивается площади сечения шлакоуловителя

S_тр = F_шл = k a², (7)

Площадь сечения шлакоуловителя F_шл, см², определяется по формуле

F_шл = , (8)

где n – количество шлакоуловителей.

Нижнее основание шлакоуловителя а_шл, мм, определяется по формуле

а_шл = , (9)

Для чугунных отливок питатели выполняются трапецеидальными нормальными или низкими, реже полукруглыми.

Низкие трапецеидальные питатели часто используются для мелких отливок, так как отделение таких литников от отливок может происходить на выбивных решетках, а операция зачистки питателя может быть исключена, если очистка отливок происходит в дробемётных барабанах.

Высота питателя принимается равной от до от высоты шлакоуловителя

h_пит = ( … ) h_шл, (10)

Сечение питателя F_пит, см², определяется по формуле

, (11)

где n_отл – количество отливок в форме, шт;

n_пит – количество питателей для одной отливки, шт.

Основание прямоугольного питателя b_пит, мм, определяется по формуле

, (12)

На рисунке 5 представлен питатель.

Рисунок 5 – Эскиз сечения питателя

Диаметр стояка d_cт, мм, определяется по формуле

, (13)

Размеры литниковой воронки D_вор и Н_вор , мм, определяются по формулам

D_вор =(2,7…3) d_ст, (14)

Н_вор < D_вор , (15)

Размеры питающей бобышки D_боб и Н_боб, мм, определяются по формулам

D_боб = (10…18) F_пит , (16)

Н_боб = (10…21) F_пит , (17)

1.7.2 Расчет литниковой системы для стальных отливок

Расчет параметров литниково - питающей системы ведется по методике Г.М.Дубицкого.

Исходные данные для расчета:

масса отливки G = кг,

количество в разовой песчано-глинистой форме n_отл = шт,

преобладающая толщина стенки отливки б = мм,

высота стояка от места подвода расплава в форму Н = мм,

высота отливки от места подвода расплава в форму Р = мм

высота отливки С = мм,

количество литниковых ходов n_лх= шт

количество питателей для одной отливки n_пит = шт.

Время заполнения формы металлом t_зал, с, определяется по формуле

, (18)

где S – коэффициент, учитывающий жидкотекучесть сплава, способ подвода его в форму и преобладающую толщину стенки отливки. Колеблется от 1,3 до 1,8;

б – преобладающая толщина стенки отливки, мм;

G' – масса жидкого сплава в форме, кг.

Коэффициент S зависит от толщины стенок, массы, конфигурации отливок, а также материала формы и определяется из таблиц 8 и 9 и 10.

Таблица 8
Толщина стенки отливки б, мм	15	25	40	60	Cв 60
Коэффициент S	1,3	1,2	1,1	1,05	1,0

Таблица 9 – Значение коэффициента S
Толщина стенки отливки б, мм	до 10	20	40	до 80 и более
Коэффициент S	1,3	1,2	1,1	1,05

Таблица 10 – Значение коэффициента S
Температура расплава и жидкотекучесть	Подвод металла
	снизу сифоном или в толстостенные части отливки	на половине высоты или ступенчатый	сверху или равномерный подвод в тонкостенные части отливки
Нормальные	1,3	1,4	1,5 – 1,6
повышенные	1,4 – 1,5	1,5 – 1,6	1,6 – 1,8

Для отливок, склонных к образованию внутренних напряжений, трещин и усадочных раковин, коэффициент S желательно увеличить на 0,1 – 0,2. Отливки, изготовляемые в металлических и песчаных формах с большим числом холодильников, следует заливать быстрее и значение S для них уменьшить на 0,1 – 0,2.

Средняя скорость поднятия уровня металла в форме ν, мм/с, определяется по формуле, и полученное значение сравнивается с допустимыми в таблице 11.

, (19)

где С – высота отливки, мм.

Таблица 11
Толщина стенок отливки, δ, мм	Минимально допустимые значения, ν, мм/с
7 – 10	не менее 20 мм/с;
10 – 40	> 10 мм/с
более 40	> 8

Если скорость подъёма расплава окажется недостаточной, то нужно уменьшить время заливки или изменить положение отливки в форме.

Расчетный статический напор Н_р, см, определяется по формуле

, (20)

где Н – высота стояка от места подвода металла в форму, см;

Р – высота отливки от места подвода металла в форму, см;

С – общая высота отливки, см.

При сифонной заливке Р = С, Н_р = Н -

При заливке сверху Р = 0, Н_р = Н

При подводе расплава по плоскости разъёма формы Р = , Н_р = Н -

Суммарную площадь сечения питателей _пит, см², рекомендуется определять по формуле

, (21)

где G' – масса отливок в форме, кг;

μ – коэффициент расхода, принимается для стали от 0,25 до 0,42 или по таблице 12.

Таблица 12 – Значение коэффициента μ для стальных отливок
Заливка	Сопротивление формы
	большое	среднее	малое
В сырую	0,25	0,32	0,42
В сухую	0,30	0,38	0,50

Площадь поперечного сечения литникового хода , см² и стояка _ст, см², определяется из соотношения

мелких = 1,0 : (1,05 – 1,2) : (1,1 – 1,2), (22)

средних = (1,0 – 1,5) : 1,0 : (1,05 – 1,2)

крупных = (1,0 – 2,0) : (2,0 – 1,0)

средних и крупных = 1,0 : 1,3 : 1,6

Литниковые ходы для стальных отливок выполняются трапецеидального поперечного сечения. Размеры литникового хода рассчитываются, исходя из принятого трапецеидального сечения в соответствии с рисунком 6.

Рисунок 6 – Эскиз сечения литникового хода

Верхнее основание литникового хода принимается b_лх = 0,7а – 0,8а, высота литникового хода принимается h_лх = 0,8а – 1,3а от нижнего основания литникового хода.

Площадь литникового хода определяется по формуле трапеции

S_тр = , (23)

Площадь трапеции приравнивается площади сечения литникового хода

S_тр = F_лх = k а² , (24)

Площадь сечения литникового хода F_лх, см² ,определяется по формуле

, (25)

где n – количество литниковых ходов.

Нижнее основание литникового хода а_лх, мм, определяется по формуле

а_лх = , (26)

Высота питателя h_пит, мм, принимается равной от до высоты литникового хода

, (27)

Сечение питателя F_пит, см², определяется по формуле

, 28)

где n_отл – количество отливок в форме, шт;

n_пит – количество питателей на одну отливку, шт.

Основание прямоугольного питателя b_пит, мм, определяется по формуле

, (29)

На рисунке 7 представлен питатель.

Рисунок 7 – Эскиз сечения питателя

Диаметр стояка d_ст, мм, определяется по формуле

d_ст = , (30)

Размеры литниковой воронки D_вор и Н_вор, мм, определяются по формулам

D_вор = ( 2,7…3)d_ст, (31)

Н_вор < D_вор, (32)

Размеры питающей бобышки D_боб и Н_боб , мм, определяются по формулам

D_боб = (10…18) _, (33)

Н_боб = (10…21) , (34)

1.8 Расчёт подъёмной силы металла и расчет груза

При заполнении формы расплав создает давление на стенки формы, пропорционально плотности и высоте столба. Это может привести к тому, что под давлением расплава верхняя опока приподнимается, в результате по разъему верхней и нижней полуформ образуется щель, через которую расплав может вытечь. Чтобы исключить это, верхнюю и нижнюю полуформы скрепляют или устанавливают груз.

Для определения груза и усилия, по которому должно быть выбрано крепление формы, определяем силу действия жидкого металла на верхнюю полуформу.

Подъемная сила металла Р_М, Н, в форме определяется по формуле

, (35)

где V_ф.с. - объем формовочной смеси, лежащей над зеркалом металла, дм³ или см³ ;

_ме – плотность металла, кг/дм³ или г/см³.

Объем формовочной смеси над зеркалом металла V_ф.с., дм³ или см³, определяется по формуле в соответствии со схемой расположения отливки в литейной форме

+ ……

где V₁, V₂ – объем смеси над отдельными участками отливки, дм³ или см³.

Так как стержень со всех сторон окружен расплавом и испытывает действие его снизу вверх, то сила этого действия пропорциональна объему жидкости, вытесненной стержнем, без силы тяжести стержня, тогда сила действия от стержня Р_ст, Н, определяется по формуле.

, (36)

где V_ст - объем стержня, дм³ или см³;

ρ_ме – плотность металла, кг/дм³ или г/см³;

G_ст – вес стержня, Н.

Если стержень расположен вертикально, то сила действия стержня на внутреннюю поверхность формы равна нулю Р_ст=0.

Усилие через стержень передается верхней полуформе, поэтому сила, с которой расплав стремится поднять верхнюю полуформу Р_{ме. общ.} ·,Н, определяется по формуле

, (37)

где n – количество отливок в форме, определяется в соответствии с чертежом технологии литейной формы.

В верхней полуформе кроме отливок находится еще и формовочная смесь. Объем формовочной смеси в верхней опоке V_ф.с.в.о., дм³ или см³, определяется по формуле.

, (38)

где V_в.о. – объем верхней опоки, дм³ или см³;

V_мод.в. – объем модели верха, дм³ или см³;

n – количество моделей в форме, шт.

Объем формовочной смеси верхней опоки определяется в соответствии с чертежом технологии литейной формы, а объем модели верха в соответствии с чертежом модели.

Вес формовочной смеси верхней опоки Р_ф.с.в.о., Н, определяется по формуле

₍₃₉₎

_{где Vф.с.в.о. – объем формовочной смеси верхней опоки, дм}³ _{или см}³_;

_{ρсм – плотность формовочной смеси после уплотнения, кг/дм}³ _{и г/см}³_.

_{Вес верхней опоки с формовочной смесью Рв.о., Н, определяется по формуле}

₍₄₀₎

_{где Роп – вес опоки, Н , равен от 300 до 350 кг или от 3000 до 3500 Н;}

_{Рф.с.в.о. – вес формовочной смеси верхней опоки, Н.}

_{Вес груза Ргр, Н, определяется по формуле .}

₍₄₁₎

_{где Рм.общ. – сила, с которой расплав действует на верхнюю полуформу, Н;}

_{Рво – вес верхней опоки с формовочной смесью, Н.}

_Вывод:

_{В виду отрицательного значения Ргр, груз не требуется, так как вес верхней полуформы обеспечивает запас от поднятия верхней полуформы.}

_{Ввиду положительного значения требуется груз полученного веса.}

1.9 Расчет высоты наполнительных рамок

Для получения заданной плотности формы подбирают соответствующую высоту наполнительной рамки. При определении высоты наполнительной рамки учитывают, что масса формовочной смеси до прессования равна массе формовочной смеси после прессования.

Если в опоке имеется модель высоту наполнительной рамки h, см, определяют из формулы.

, (42)

где Н – высота опоки, см;

V – объем моделей, см³;

F – площадь опоки, см²;

 – плотность смеси после прессования, г/см³, составляет от 1,4 до 1,8 г/см³;

_о – плотность формовочной смеси до прессования, г/см³, составляет от 1,1 до 1,4 г/см³;

Формулу можно упростить, если объем модели считать распространенным на всю площадь опоки или модель опоки отсутствует. Высоту наполнительной рамки определяют по формуле

, (43)

1.12 Расчет баланса металла

Масса металлической шихты или завалки на данную программу складывается из следующих масс:

– годных отливок, необходимых по программе на месяц, квартал, год, на день или плавку;

– бракованных отливок – брака внутреннего и внешнего, то есть обнаруженного в литейном и механическом цехах;

– литников, выпоров и прибылей;

– угара, безвозвратных потерь и потерь при разливке (сливы, сплески, брызги).

Масса литников колеблется в пределах от массы отливок:

для мелких отливок от 20 до 80 %

для средних отливок от 15 до 25 %

для крупных отливок от 5 до 15 %

Потери металла при разливке можно от 1 до 5 % от общей массы металлической шихты или завалки, а из пламенных печей от 6 до 8 %.

Угар принимается :

• при выплавке в вагранке от 4 до 6 %

• при выплавке электродуговых печах от 4 до 6 %

• при выплавке в тигельных печах от 2 до 3 %

Коэффициент выхода годного можно принять:

для мелких отливок от 40 до 60 %

для средних отливок от 55 до 70 %

для крупных отливок от 65 до 80 %

Исходные данные для расчета:

Годное литье в соответствии с заданием – т

Процент бракованных отливок принимаем – %

Процент литников, прибылей принимаем – %

Процент сливов, сплесков принимаем – %

Процент угара и безвозвратных потерь принимаем – %

Процент годного литья %Г, %, определяется по формуле

%Г = 100 – (%Б + %Л + %С_п + %У), (44)

где %Б – процент бракованных отливок, %;

%Л – процент литников, прибылей, %;

%С_п – процент сливов, сплесков, %;

%У – процент угара , %.

Масса бракованных отливок Б, т, определяется по формуле

Б = , (45)

где Г – масса годных отливок, т;

%Б – процент бракованных отливок, %;

%Г – процент годных отливок, %.

Масса литников, прибылей Л, т, определяется по формуле

Л = , (46)

где Г – масса годных отливок, т;

%Л – процент литников, прибылей, %;

%Г – процент годных отливок, %.

Масса сливов и сплесков С_п, т, определяется по формуле

С_п = , (47)

где Г – масса годных отливок, т;

%С_п процент сливов, сплесков, %;

%Г – процент годных отливок, %.

Масса угара У, т, определяется по формуле

У = , (48)

где Г – масса годных отливок, т;

%У – процент угара, %;

%Г – процент годных отливок, %.

Масса металлической завалки М, т, определяется по формуле

М = Г + Б + Л + Сп + У, (49)

или

М = , (50)

где Г – масса годных отливок, т;

%Г – процент годных отливок, %.

Коэффициентом выхода годных отливок КВГ, %, называют отношение массы годных отливок к массе завалки, выраженное в процентах и определяется по формуле

КВГ = , (51)

где Г – масса годных отливок, т;

М – масса металлической завалки, т.

Результаты вычислений сводятся в таблицу 13.

Таблица 13 – Баланс металла
Статьи баланса	Содержание в
	процентах, %	тоннах, т
Годное литье
Бракованные отливки
Литники, прибыли
Сливы и сплески
Жидкий металл
Угар и безвозвратные потери
Металлическая завалка

1.11 Выбор состава и свойств формовочной и стержневой смесей

Пример оформления:

Для изготовления отливки выбраны сырые песчано-глинистые формы. Процесс получения отливок в сырых песчаных формах более экономичен благодаря сокращению цикла изготовления отливки. Однако процесс имеет и недостаток – малую прочность сырой формы.

Автоматические формовочные линии (АФЛ) имеют высокую производительность, поэтому кратность использования смеси в единицу времени резко возрастает, смесь работает в более интенсивном напряженном режиме, чем при машинной формовке. Все это обусловливает необходимость использования при автоматической формовке смесей с высокими и стабильными технологическими свойствами: текучестью, прочностью, газопроницаемостью – такие свойства достигаются вводом гранулированного угля, мазута и крахмалита.

Состав и свойства формовочных смесей для автоматической формовки форм чугунной отливки приведены в таблицах 14 и 15.

Таблица 14 – Состав формовочной смеси
Назначение смеси	Массовая доля составляющих смесей, %				Влажность, %
	песок 1К02, 1К016	суспензия бентонита -угольная	крахмалит	отработанная смесь
единая	2	1,2 – 3,0	0,015 - 0,05	95,0 – 98,8	3,1 – 3,5

Таблица 15 – Свойства формовочной смеси
Назначение смеси	Свойство
единая	газопроницаемость, ед.	предел прочности при сжатии, кПа		текучесть
		во влажном состоянии	в сухом состоянии
	130 – 170	157 – 186	343 – 588	70 - 76

Стержни в процессе заливки испытывают большие термические и механические воздействия по сравнению с формой, поскольку обычно они окружены расплавом. Стержневая смесь должна иметь большую огнеупорность, податливость и небольшую гигроскопичность, особенно при формовке по - сырому, высокую газопроницаемость и малую газотворную способность, хорошую выбиваемость. Состав и свойства стержневой смеси приведены в таблицах 16 и 17.

Таблица 16 – Состав стержневой смеси
Компонент	Содержание, %
Песок кварцевый	100
Смола КФ – 90	2,35 сверх 100 %
Катализатор КЧ- 41	0,50 сверх 100 %
Сурик железный марки А или Б или пигмент железооксидный	0,4 … 2,0 сверх 100 %

Таблица 17 – Свойства стержневой смеси
Свойство смеси	Значение
Текучесть % не менее	60…65
Прочность при растяжении, Н/мм², в горячем состоянии	0,28…0,50
Прочность при растяжении, Н/мм², в холодном состоянии	1,4…2,6
Газопроницаемость, ед	120

1.12 Выбор плавильного агрегата и литейного ковша

В литейных цехах для плавки стали применяют дуговые и индукционные электропечи. Электрические печи являются современными высокомеханизированными металлургическими агрегатами. Все электрические печи имеют современную систему автоматического перемещения электродов.

Заливка формы – одна из трудоемких и сложных операций изготовления отливки. Она требует высокой точности дозирования, большого внимания рабочего; рабочие – заливщики работают в тяжелых условиях, подвергаясь воздействию сильного теплового излучения, потоков газов, выделившихся из формы при заливке, а также опасности получения ожогов от брызг жидкого металла.

Металлоемкость формы m_ф, кг, определяется по формуле

m _ф = (G_отл + G_лс) n, (52)

где G_отл – масса отливки, кг;

G_лс – масса литниковой системы, кг;

n – количество отливок в форме, шт.

Количество залитых форм n _ф, шт, определяется по формуле

n _ф = , (53)

где G _к – вместимость ковша или тигля заливочной установки, кг;

1.15 Выбор шихтовых материалов и расчет шихты

Для обеспечения заданного химического состава и качества выплавляемого чугуна, следует шихту рассчитывать по принятому химическому составу жидкого чугуна с учетом угара элементов при плавке. При расчете шихты необходимо учитывать угар элементов. При ваграночной плавке: составляет 10 – 30% кремния (Si), 15 – 30% марганца (Mn), 16 – 20% хрома (Cr). Пригар то серы (S) 40 – 50% вследствие перехода серы из кокса в чугун. Угар примесей в чугуне зависит от абсолютного содержания их в шихте и от режима плавки (с подогревом дутья, без подогрева дутья, с коксогазовой вагранкой и т.д.).

В состав шихты входят первичные и вторичные материалы: доменные чугуны, литники, брак, стружка, металлический лом, облой и ферросплавы.

Расчет шихты производится согласно принятым шихтовым рецептом на основании химического состава выплавляемого сплава, химического состава компонентов шихты с учетом угара элементов.

Расчет шихты приводится в виде таблицы. В графы 1, 2, 3 вносят названия компонентов шихты согласно шихтовым рецептурам. В графе 4 указывается процентное содержание компонентов шихты по отношению к металлической завалке. В графы 5, 7, 9, 11, 13 вносят данные:

- для свежих материалов – по сертификатам;

- для лома – по соответствующим маркам ГОСТ;

- для возврата литейного производства – по данным химических анализов плавок.

В графах 6, 8, 10, 12, 14 указываются данные, полученные в результате умножения показателей графы 4 на соответствующие данные граф 5, 7, 9, 11, 13 деленные на сто.

По графам подводят итоговые данные и с учетом угара определяют содержание элементов в жидком металле.

Расчет шихты считается правильным, если содержание элементов в жидком металле соответствует средним данным химического состава сплава данной мар ки. В противном случае необходимо изменить содержание соответствующих составляющих шихты.

Таблица 18 - Угар элементов при плавке стали без окисления
Наименование элементов	Содержание	Величина угара
Хром	до 5%	10 – 15 %
	более 5%	до 10 %
Никель	до 5%	0
	более 5%	до 3 %
Молибден	до 1,0%	до 3 %
	более 5%	до 3 %
Вольфрам	до 3%	до 10 %
	более 5%	7 – 9 %
Ванадий	до 1%	до 2 %
	более 1%	10 – 15 %
Титан	до 1%	до 70 %
Ниобий	до 1,5%	30 – 25 %
Марганец		15 – 30 %
Кремний		40 – 60 %
Алюминий		100 %

Таблица 19 – Расчет шихты для серого чугуна СЧ20

Наименование шихтовых материалов	ГОСТ, ТУ	Марка (группа, класс, категория)	Содержание в шихте в % к металозавалке	Содержание основных материалов , %
				углерода		кремния		марганеца		серы		фосфора
				в материале	в шихте	в материале	в шихте	в материале	в шихте	в материале	в шихте	в материале	в шихте
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Чугун литейный	4832-95	Л3,кл А Гр2, к1	5,11	4,5	0.22	2,8	0.14	0,4	0.02	0,02	0.001	0,08	0.004
Чугун литейный	4832-95	Л4,кл А Гр 2, к1	10,23	4,5	0.46	2,2	0.22	0,4	0.04	0,02	0.002	0,08	0.008
Чугун титано-медный	ТУ 14.15.77-79	Л4-ТМЗ	0,97	4	0.03	2,3	0.02	0,3	0.002	0,02	0.0001	0,3	0.002
Чугун передельный	805-95	ПЛ1	26,09	4,5	1.77	1	0.26	0,15	0.03	0,01	0.002	0,08	0.02
Лом чугунный	2787-75	17А	20	3,3	0.32	1.8	0.17	0,6	0.05	0,12	0.01	0,2	0.01
Стружка чугунная	2787-75	23А	5,12	3,3	0.16	2	0.10	0,6	0.03	0,12	0.006	0,2	0.01
Лом стальной	2787-75	1А	16,11	0,3	0.03	0,3	0.03	0,6	0.07	0,06	0.007	0,06	0.007
Возврат собственного производств			22	3,5	0.88	1,98	0.49	0,61	0.15	0,084	0.02	0,11	0.02
Ферросилиций	1415-93	ФС-25	4	0,8	0.03	25	1	1	0.04	0,02	0.0008	0,06	0.002
Ферромарганец	4755-91	4755-91	0,47	7	0.03	6	0.02	90	0.042	0,02	0.00009	0,3	0.001
Итого			100		3.33		2.71		0.852		0.04899		0.094
-Угар; + Пригар						-15	-40	-20	0,17	+50	0.02
Содержание в жидком металле					3.3		2.31		0,7		0,06		0,09
Содержание по ГОСТ	1412-85			3,3-3,5		1,4-2,4		0,7-1		не более 0,2		не более 0,15

1.14 Выбор способа обрубки и очистки

Пример оформления:

Технологический процесс обработки отливок включает следующие операции: отделение от отливок литниковой системы, очистку от пригара, зачистку, исправление дефектов, термообработку, очистку от окалины, контроль и грунтовку отливок.

Так как для изготовления стержня выбрана смесь, твердеющая по нагреваемой оснастке, и она имеют хорошую выбиваемость, удаляется из отливки во время выбивки ее из формы.

Отделение от отливок элементов литниковой системы происходит с помощью плазменно-дуговой установкой модели РМД-60, производительностью 0,8 тонн в час.

Для очистки от пригара выбран дробеметный метод в барабанах очистных дробеметных конвейерных периодического действия, модели 42213 с наибольшей массой загрузки 800 кг.

Зачистка питателей, прибылей и других неровностей на наружных поверхностях отливок осуществляется на машине зачистной полуавтоматической барабанного типа, модели 4606, производительностью 180 отливок в час.

Отливки окрашиваются для защиты от коррозии при хранении на складе и в процессе обработки резанием. Для однослойной окраски отливок из серого чугуна используется нитроэмаль. Отливки перед окраской промываются в 0,5%-ном содовом растворе при 80 - 85ºС, затем в горячей воде и сушатся горячим воздухом и окрашиваются нитроэмалью окунанием в ванну с сушкой в камере при 60ºС в течение 10 минут.

Для исправления всех дефектов, кроме трещин, допускаемые требованиями чертежа отливки предусматривается электрическая заварка.

1.15 Контроль качества отливок

Пример оформления:

Контроль качества отливок должен начинаться с определения качества исходных основных и вспомогательных материалов, осуществляться на всех промежуточных технологических операциях и заканчиваться определением годности изготовленного литья при отправке его из литейного цеха.

Главной задачей всех контрольных операций в литейном производстве является предупреждение возникновения брака в отливках. И если уж отливка получилась с пороками, то необходимо определить не только причины, вызвавшие эти пороки, но и возможность их исправления и дальнейшего использования отливки в производстве.

При любом виде производства отливок необходимо осуществлять технический контроль качества исходных шихтовых материалов качества формовочных и стержневых смесей; соблюдения технологических процессов изготовления стержней и литейных форм; шихтовки материалов, загружаемых в плавильные печи; температуры сплава перед заливкой его в формы; соблюдения технологических инструкций при заливке форм, выбивке отливок, очистке и обрубке отливок, качества выплавленного металла и окончательной годности отливок.

Формовочные пески проверяются на влажность, содержание глинистой составляющей, по зерновому составу, на газопроницаемость и газотворную способность.

Формовочные глины испытываются главным образом на прочность стандартного образца во влажном и сухом состояниях.

Контроль качества шихтовых материалов осуществляется наружным осмотром и в лабораториях.

Качество выплавленного сплава определяется по результатам лабораторных испытаний по проверке механических свойств, микроструктуры и химического состава.

Всякое нарушение технологии - это причина возникновения дефектов в отливках. При изготовлении отливки 250.51.105 – «Корпус распределителя» часто встречаются следующие дефекты: газовые раковины, усадочные раковины, ужимины, обжимы.

Газовая раковина – пустоты в теле отливки, имеющие чистую и гладкую поверхность. Они бывают открытые (наружные ) или закрытые ( внутренние ) и возникают при чрезмерной газотворности и недостаточной газопроницаемости формовочной смеси, плохой вентиляции формы и стержня, высоком содержании газов в металле, неправильном подводе металла.

Для исключения источников газовых раковин необходим тщательный отбор шихтовых материалов, соблюдение технологических режимов дутья, улучшение раскисления металла, улучшение конструкции литниковой системы с целью увеличения времени выхода газов. Уменьшение длины струи и уменьшение температуры заливки, соблюдение технологического режима сушки.

Усадочная раковина – дефект в виде открытой или закрытой полости с грубой шероховатой иногда окисленной поверхностью, образовавшейся вследствие усадки при затвердевании металла. Меры предупреждения заключаются в устранении «горячих мест» в отливке. Обеспечение направленного затвердевания осуществляется установкой прибылей, бобышек, уменьшением температуры заливки.

Ужимина – дефект в виде углубления с пологими краями, заполненного формовочным материалом и прикрытого слоем металла, образовавшегося вследствии отслоения формовочной смеси при заливке.

Меры предупреждения заключаются в равномерной и достаточно плотной набивки форм, снижения влажности формовочной смеси, улучшения конструкции литниковой системы, увеличения сечения питателей и равномерное их распределение по контуру отливки.

2 Охрана труда и окружающей среды

2.1 Техника безопасности

Пример оформления:

Нормальные условия труда обеспечиваются применением технологических процессов, не связанных с выделением вредных частиц или их герметизацией, использованием современного оборудования с низким уровнем шума, механизацией уборочных работ, решением вопросов уборки пыли, рациональной системой общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, хорошего общего и местного освещения, созданием приятного для работающих производственного интерьера.

Рабочие-литейщики должны хорошо знать и строго соблюдать правила по технике безопасности. Рабочие литейных цехов и участков должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами согласно действующим нормам.

Литейщик перед началом работы должен проверить исправность оборудования плавильных печей и всех агрегатов, правильность установки формы, а также исправность вентиляции. Необходимо проверить наличие и исправность ограждений и внешним осмотром удостовериться в том, что корпус электродвигателя, защитные кожухи пусковых устройств и другое оборудование заземлены.

При обнаружении каких-либо неисправностей литейщик должен сообщить об этом мастеру, механику или энергетику цеха. Самостоятельно производить какие-либо исправления машин, формы и электропечи категорически запрещается.

Модельную плиту устанавливают на машину под руководством бригадира. Правильность ее установки перед началом работы проверяет мастер участка.

Перед началом работы литейщик обязан пройти инструктаж, выполнять только ту работу, которая поручена администрацией, и знать устройство и принцип действия машины, насоса, аккумулятора.

Запрещается включать электропечи без разрешения мастера, оставлять включенные печи без присмотра, вынимать тигель из включенной печи, хранить около машины масляные тряпки и обтирочные концы.

При работе необходимо быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами. Не допускать на свое место лиц, не имеющих отношения к данной работе.

В целях охраны труда КЗОТ РФ возлагает на администрацию:

- инструктаж рабочих и служащих по техники безопасности, производственной санитарии, противопожарной охраны и т.д.

- постоянный контроль за соблюдением работниками всех требований, инструкции по охране труда.

- мероприятия и средства, предотвращающие несчастные случаи в литейных цехах :

- все участки и отделения литейного цеха должны быть оборудованы приточной вытяжной вентиляцией;

- в цехе должно быть достаточное освещение;

- рабочие должны соблюдать правила пользования оборудованием;

- вращающиеся части оборудования должны быть ограждены;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода;

- не исправлять самостоятельно вышедшее из строя оборудование;

- рабочий должен соблюдать требования безопасности по окончанию работы;

- привести в порядок рабочее место и машины;

- сообщить мастеру и сменщику о замеченных во время работы недостатков;

- сдать рабочее место;

- рабочие должны соблюдать правила пользованием оборудованием, должна быть обеспечена инструкция по механической безопасности.

2.2 Защита от шума и загазованности

Интенсивный шум на производстве способствует снижению внимания и увеличению числа ошибок при выполнении работы. Из-за шума снижается производительность труда и ухудшается качество работы. Шум затрудняет своевременную реакцию работающих на предупредительные сигналы внутри цехового транспорта, что способствует возникновению несчастных случаев.

Уровень шума в цехе на производстве не должен превышать 80 дБА в соответствии с ГОСТ 12.1.003 – 83 /

При проектировании проводится компоновка оборудования с учетом характеристики направленности шума и увеличиваем площадь рабочего места, что приводит к снижению шума. Для снижения механического шума используется упругие вставки между деталями и частями агрегатов, а также проводится принудительная смазка трущихся поверхностей, что уменьшает уровень шума на 5 – 7 дБ.

Для снижения уровней шума и предупреждения его распространения используются меры шумопоглощения, шумоизоляции оборудования или ограждение и шумоизоляция рабочего места оператора или пульта управления. Особо шумные агрегаты, не требующие постоянного наблюдения, например, галтовочные барабаны по очистке мелкого литья, устанавливаются вне рабочих помещений. Применение звукопоглощающих кожухов является простым и дешевым способом снижения шума.

Для отдыха обслуживающего персонала устраиваются зоны, в которых потолки и стены покрыты звукопоглощающим материалом. Применение индивидуальных средств защиты также уменьшает вредное воздействие шума на человека.

В помещении цеха имеют место значительные выделения тепла, газов и пыли. Для исключения влияния вредных факторов на здоровье человека и предотвращения выбросов в атмосферу предусматривается использование, как об щеобменной, так и местной вентиляции. Местная вытяжка предусмотрена от печей, от формовочных автоматов, от стержневых автоматов, от дробеметных барабанов и грунтовочной камеры. Общеобменная вентиляция в цехе обеспечивает вытяжку, как через вентиляцию, так и через аэрационные фонари. На восполнение воздуха, удаленного общеобменной и местной вентиляцией подается приточный воздух, который в холодное время года подогревается калориферами. Приток воздуха направляется к рабочим местам в виде воздушных душей. Применение новейшего оборудования для очистки и зачистки отливок, приготовления формовочной и стержневой смесей, плавки сплава и заливки форм уменьшает количество выделяемой пыли. Применение шумопонижающих кожухов уменьшает шум, а механизация технологического процесса приводит к уменьшению использования физического труда

2.3 Электробезопасность

Основными источниками опасности поражения электрическим током в цехе являются печи и другое электрическое оборудование.

Литейный цех характеризуется насыщенностью металлом и металлической пылью. В нем имеются участки с повышенной и высокой температурой, повышенной влажностью, поэтому во многих местах устроены металлические токопроводящие полы.

Литейный цех относят к категории цехов с повышенной энергооснащенностью и повышенной опасностью поражения электротоком, следствием действия электротока на организм человека является удар и ожоги.

Электрический удар сопровождается потерей сознания, появлением судорог, частичным или полным прекращением дыхательной или сердечной деятельности. Это может привести к смертельному исходу.

Для защиты рабочего от поражения электрическим током предусматривается защитное заземление, выполненное из металлических труб длинной 3 метра, диаметром 0,05 метра и заглубленных в землю на 2 метра. Все электрооборудование в цехе установлено в закрытом исполнении. В местах, где возможно механическое повреждение кабеля, его укладывают в трубы. Шкафы с аппаратурой управления запирают на запорные устройства.

Напряжение 12В допускается для переносного освещения, при выполнении работ в гидрокамерах, для питания нагревательных элементов кокилей и горячих ящиков, для освещения технологического оборудования при ремонте. Напряжение 36В разрешается использовать в светильниках местного освещения, для ручного электрифицированного инструмента, освещения подвалов, туннелей, для электродвигателей переносных вентиляторов.

2.4 Пожаробезопасность

Повреждение электропроводки, ламп, предохранителей ремонтировать рабочим запрещается. Запрещается загромождать проходы, проезды к противопожарному инвентарю, кранам, сигнальным постам.

Легковоспламеняющиеся жидкости нужно хранить в отдельном закрытом и вентилируемом помещении, строго по установленным правилам. Баллоны с кислородом должны находиться в стойках и шкафах. Нельзя хранить кислород рядом с плавильным и заливочным участками, рядом с промасленными отходами. В каждом отделении должен быть кнопочный сигнал вызова пожарной охраны, оборудованы стенды с материалами и инвентарем для тушения пожара.

2.5 Экология

Перерабатывая природные материалы и продукты, необходимые и полезные для человеческого общества, человек воздействует на природу, окружающую его природную среду, частью которой является он сам.

Интенсивное расходование материальных и природных ресурсов, а также загрязнение окружающей природной среды отходами и выбросами промышленного производства (вредными газами, жидкостями) могут привести к необратимому разрушению природы, угрожающему природному и животному миру и самого человека.

Литейное производство потребляет значительное количество природных ресурсов – металла, угля, газа, огнеупорного песка, глин. Процесс изготовления отливок связан с выделением газообразных твердых и жидких отходов производства; должно обязательно предусматривать использование ресурсосберегающих технологических процессов, позволяющих существенно снизить расходы природных материалов.

Литейное производство также имеет существенные экономии других материалов, таких как продуктов – угля, металла. Это достигается широким внедрением электроплавки металлов, заменой части угля газом при варочной плавке, снижением расхода металла на припуски, назначаемые на механическую отработку отливок, снижения массы отливок путем рационального их конструирования.

Не менее важный вопрос защиты окружающей среды и природы от выбросов и отходов литейного производства. Литейный цех должен быть оснащен системой устройств, предотвращающих вопросы вредных газов, твердых продуктов в окружающую среду. Например, в плавильном отделении должны быть обязательно предусмотрены сухие и мокрые газоочистители и пылеулавливающие установки, фильтры для улавливания твердых частиц топлива и оксидов на вагранках.

В отделении выбивки форм, очистки отливок также образуется много отработанной формовочной и стержневой смеси, содержащие повышенное количество пылевидной составляющей, оксидов металла, частиц пригара и непригодной для дальнейшего использования смеси. Эту смесь отправляют в отвалы. Объемы отвалов могут быть существенно уменьшены, если в литейном цехе или заводе будет использована регенерация формовочных и стержневых смесей. Это не только экономия сырьевых ресурсов, но и важная мера по защите окружающей среды по защите от вредного воздействия литейного производства.

Надежность работы очистных устройств и сооружений в литейных цехах, как и других промышленных производствах, находится под контролем государственных органов, промышленной санитарной инспекции, органов по охране природы и защите окружающей среды.

Заключение

Пример оформления:

В данном курсовом проекте нашли применение эффективные технологии производства отливок и современное оборудование для литейных процессов.

Процесс изготовления литейных форм для отливки 04.337.333 «Колонка» осуществляется на автоматической формовочной линии модели ИЛ 225, которая позволяет автоматизировать все операции технологического процесса формовки.

Изготовление стержней происходит на автоматической машине модели 4509А с отверждением стержней по нагреваемой оснастке. На машине обеспечивается максимальная автоматизация операций, в том числе удаление стержней за пределы рабочей зоны машины.

Применение стержневых смесей, твердеющих по нагреваемой оснастке, позволяет значительно повысить точность стержней и соответственно точность отливок, улучшить чистоту поверхности литья.

Применение автоматической линии модели ИЛ 225 и автомата по нагреваемой оснастке модели 4509А позволяет значительно уменьшить величину припусков на механическую обработку, время на изготовление форм и стержней, в результате чего производительность труда возрастает.

Отливки, выбитые из литейных форм, проходят определенный по длительности цикл охлаждения, после чего их передают в термообрубное отделение, где происходит очистка от пригара и частиц формовочной смеси в дробеметных барабанах непрерывного действия модели 42342, зачистка остатков питателей и заливов по плоскости разъема на зачистных полуавтоматах модели 4594.

Снятие внутренних напряжений, улучшение обрабатываемости и физико-механических свойств осуществляется в нормализационных и закалочно-отпускных агрегатах.

Для предохранения от коррозии при длительном хранении и транспортировке отливки подвергают окраске в электростатическом поле. При этом получается равномерный слой покрытия при значительной экономии материалов. Процесс окрашивания в электростатическом поле поддается автоматизации.

Список литературы

1 Сафронов В.Я. Справочник по литейному оборудованию. М.: Машиностроение, 1985.

2 Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства. М.: Машиностроение, 1985.

3 Трухов А.П., Маляров А.И. Литейные сплавы и плавка, М.: Издательский центр «Академия», 2004

4 Трухов А.П. Технология литейного производства: Литье в песчаные формы, М.: Издательский центр «Академия», 2005

5 Каталог – Справочник Оборудование изготовления форм.

6 Каталог – Справочник Оборудование изготовления стержней.

7 Каталог – Справочник Оборудование очистки отливок.

8 Методическое пособие по оформлению и выполнению курсового проекта.

9 ГОСТ 2.105 – 95 Общие требования к текстовым документам.

10 ГОСТ 977 – 88 Отливки стальные общетехнические условия.