- •20 Производство электродов рутилового вида марки ано-21 по ту у 05416923.001-95
- •Производство халвы подсолнечной по дсту 4188:2003 технологическая инструкция
- •Г.Днепропетровск, 2010 г. Содержание
- •Назначение и область применения.
- •Физико-химические показатели
- •Характеристики сырьевых материалов.
- •Поставка и складирование сырьевых материалов.
- •Входной контроль и порядок запуска материалов в производство.
- •6. Подготовка компонентов покрытия.
- •Приготовление шихты и обмазачной массы.
- •8. Подготовка электродных стержней.
- •9. Опрессовка электродов
- •10. Термообработка электродов.
- •11. Сортировка, упаковка, хранение электродов.
- •12. Контроль параметров технологического процесса и качества продукции.
- •13. Требования безопасности.
- •14. Лист регистрации изменений
9. Опрессовка электродов
9.1. Опрессовка электродов осуществляется на электродообмазочном прессе фирмы ВАНТ.
9.2. При соблюдении рекомендованных режимов приготовления обмазочной массы, электроды опрессовывают на прессе при давлении 10-14 МПа. Сырое покрытие должно быть прочным и концентрично нанесено на стержень. Разнотолщинность покрытия в диаметрально противоположных участках электрода, в зависимости от его диаметра, не должна превышать значений, указанных в табл. 18.
Таблица 18
Номинальный диаметр электрода, мм |
Значение разнотолщинности, не более, мм |
2,0 |
0,10 (0,14) |
2,5 |
0,12 (0,16) |
3,0 |
0,15 (0,20) |
3,25 |
0,16 (0,21) |
Примечание: В скобках указаны значения разнотолщинности, допускаемые для 10% контролируемых электродов.
Разнотолщинность покрытия проверяют после каждой очередной зарядки пресса, при его настройке, и периодически в процессе опрессовки на механическом приборе на базе индикатора часового типа или электромагнитным прибором.
Диаметр покрытия должен соответствовать требованиям настоящей инструкции и ТУ У 13668923.001-97.
9.3. Для опрессовки электродов применяют фильеры из сплавов ВК-4, ВК-6, ВК-8, ВК-10, ВК-15, диаметров, приведенных в табл.19.
9.4. В процессе опрессовки электродов, зачистки концов сырых электродов, образуются отходы обмазочной массы, которые следует собирать в специальную ёмкость, исключая возможность смешивания отходов разных марок электродов. С целью сокращения количества отходов обмазочной массы, образующихся за счет выдавливания массы в зазор между цилиндром и поршнем электродообмазочного пресса, необходимо своевременно менять на головке поршня уплотнительное кольцо.
Таблица 19
Диаметр проволоки, мм |
Диаметр фильеры (начальный - конечный), мм |
2,0 |
3,1 - 3,15 |
2,5 |
3,7 – 3,75 |
3,0 |
4,4 - 4,6 |
3,25 |
4,8 - 5,0 |
9.5. Сырые электроды после выхода из головки электродообмазочного пресса, имеющие дефекты покрытия, превышающие допуски ГОСТ 9466-75, удаляются из потока. Электроды с бракованным покрытием очищаются в ручную. После очистки стержни могут быть повторно использованы, а образующиеся отходы обмазочной массы собираются для повторного использования.
10. Термообработка электродов.
10.1. Концентрично опрессованные электроды после зачистки контактных концов укладывают на рамки, а рамки в стопки для подвяливания. При этом покрытие электродов не должно соприкасаться друг с другом. Электроды подвяливают при температуре не ниже 150С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение не менее 24 часов.
10.2. Сушка и прокалка электродов последовательно осуществляется на рамках в камерной электропечи. Режимы термообработки должны соответствовать требованиям, приведенным в табл.20.
Таблица 20
Сушка |
Прокалка |
||
температура 0С |
время, мин |
температура 0С |
время, мин |
80 10 |
60 |
120 10
|
60 |
10.3. Содержание влаги в покрытие электродов не должно превышать 0,7% после прокалки и 0,9% перед употреблением. Определение влажности покрытия осуществляется при температуре 120 100С до постоянной массы.