1. Рабочая часть валка (бочка); 2. Шейка валка; 3. Трефы.
Прокатные станы различаются по трём основным признакам:
- по количеству валков, в рабочей клети (двухвалковые, трехвалковые, двойные двухвалковые, многовалковые);
- по виду выпускаемой продукции (обжимные, заготовочные, рельсобалочные, листовые и т.д.);
- по расположению клетей (с линейным расположением, со ступенчатым и т. д.)
Технология прокатки.
Процесс прокатки ведётся в следующей последовательности:
горячие слитки с Т=800-9000С из сталеплавильного цеха поступают в отделение нагревательных колодцев обжимного цеха. Здесь слитки нагревают до Т=13000С и подают на рольганг блюминга или слябинга. Блюминг обжимает слиток на блюмс квадратного сечения 450 х 450мм, полученный полупродукт режут на куски длиной 2-6 м. Часть блюмсов поступает на непрерывный заготовительный стан для окончательной прокатки на сортовых и других станах. Часть блюмсов отправляют в холодильник и затем в кузнечные цехи.
Прокатка листового проката – исходным материалом являются слябы (заготовки прямоугольного сечения 100 х 250 мм). Прокатка производится на стане имеющем черновую и чистовую группу клетей. После прокатки материал проходит отделочные операции: обрезку продольных кромок и переднего конца, разрезку на мерные листы, термообработку.
4.4.2. Волочение
Волочением называется процесс протягивания металла через отверстие в волоке, размер которого, меньше сечения исходной заготовки. Применяется для изготовления проволоки диаметром до 0,005 мм, тонкостенных труб и фасонных профилей.
В результате волочения поперечное сечение заготовки уменьшается и принимает форму сечения отверстия волоки, увеличивается длина заготовки, изделие получает точные размеры и чистую гладкую поверхность.
Исходным материалом для волочения служит сортовой прокат простых профилей (круг, квадрат, полоса, проволока) и трубы.
Технологический процесс волочения включает в себя:
- предварительная термообработка – рекристализационный отжиг для повышения пластичности,
- очистка заготовки от окалины,
- заострение конца заготовки, для удобства захвата и протягивания клещами волочильного стана,
- волочение в один или несколько проходов,
- межоперационная термообработка - для снятия наклёпа,
- отделка готовой продукции.
Для уменьшения трения протягиваемый материал смазывают минеральным маслом, эмульсией, графитовой смазкой, жиром.
Волочение производят на волочильных станах рабочим инструментом, для волочения служат матрицы, волоки или фильеры, волочильные доски. Волока (рис. 4.6) состоит из двух частей – собственно волоки1 и обоймы 2.
В
олоки
изготавливают из инструментальной
стали У8 - У12, твёрдых сплавов ВК2, ВК10,
а для получения проволоки диаметром менее
0,3 мм - из алмаза.
Волочильные станы по принципу работы подразделяются на две группы:
- С прямолинейным движением тянущих устройств (цепные, реечные, винтовые)
на них изготавливают: прутки, профили,трубы.
Бывают однопрутковые, многопрутковые.
Скорость волочения 20-50 м/мин.
Рис. 4.6. Продольный разрез волоки:
1 – волока; 2 – обойма; I – входной конус;
II – смазочная часть; III – деформирующий конус;
IV – калибрующая зона; V – выходной конус.
С круговым движением протягиваемого металла (барабанные). На них
изготавливают проволоку и трубы малого диаметра с одновременным наматыванием их на барабаны в бухты. Барабанные станы делятся на станы
однократного волочения, где заготовка проходит одну фильеру, и станы многократного волочения, где заготовка последовательно проходит через несколько фильер (2-15 и более) с уменьшающимся сечением отверстий. Скорость волочения достигает 900 м/мин.