20. Виды токарных автоматов и полуавтоматов

Конструктивным признаком автомата является наличие полного комплекта механизмов для выполнения рабочих и вспомогательных ходов, автоматизирующих цикл, а также системы управления, координирующей их работу.

Отличие полуавтомата от автомата заключается в том, что в комплекте автоматизированных целевых механизмов отсутствует загрузочно - разгрузочное устройство, и эту операцию выполняют вручную или с помощью дополнительных средств механизации.

Таким образом, для повторения цикла требуется вмешательство человека (загрузка заготовок, съем изделий, ориентирование, зажим заготовок).

Как правило, токарные автоматы и полуавтоматы используются для обработки заготовок сложной формы из прутка и штучных заготовок в условиях крупносерийного и массового производства. Обработка деталей на этих станках производится несколькими инструментами, которые устанавливают на суппортах и в специальных приспособлениях (сверлильных, резьбонарезных и др.).

Высокая производительность токарных автоматов и полуавтоматов достигается благодаря полной автоматизации рабочих и холостых ходов и их частичного совмещения. При этом один рабочий обслуживает несколько автоматов или полуавтоматов.

Однако, переналадка автоматов и полуавтоматов при переходе на обработку другой заготовки связана со значительными затратами времени. Это экономически оправдано лишь в массовом, крупносерийном и иногда в серийном производствах.

Токарные автоматы и полуавтоматы выпускают с горизонтальной и вертикальной осью вращения шпинделя. Последние имеют преимущества по сравнению с горизонтальными автоматами: они занимают меньшую площадь; обеспечивают более высокую точность обработки благодаря тому, что силы тяжести не влияют на поперечные деформации шпинделя; лучше обеспечивается защита направляющих от стружки и ее отвод.

 На горизонтальных токарных автоматах обрабатывают заготовки пруткового и трубчатого типа, хотя не исключена обработка и штучных заготовок.

 

 

По способу обработки токарные автоматы и полуавтоматы делят на: фасонно-отрезные, продольного точения, токарно-револьверные, многорезцовые и копировальные. По способу управления рабочим циклом автоматы подразделяют на три группы:

•          - с одним распределительным валом (РВ), равномерно вращающимся в течение всего цикла обработки;

•          - с РВ, управляющим с малой скоростью вращения рабочими ходами и с большой скоростью — холостыми ходами;

•          - с РВ, скорость вращения которого меняется во время цикла обработки, и со вспомогательным валом, вращающимся с постоянной скоростью.

21. Сверлильные станки

Сверлильный станок – это тип промышленного оборудования, предназначенный для выполнения операций сверления, зенкерования, рассверливания и растачивания отверстий. Данный тип техники позволяет также нарезать резьбы, вырезать детали из листового материала. В процессе обработки изделий используют специальные рабочие инструменты (сверло, метчик, зенкер, развертка и др.).

Разновидности сверлильного оборудования

Сверлильное оборудование подразделяется на несколько групп:

• станки универсальные;

• станки специализированные;

• станки специальные.

Наиболее многочисленной группой являются универсальные машины, используемые для различной обработки отверстий в деталях. Специализированные станки служат для выполнения определенного количества технологических операций. Среди них выделяют автоматизированные сверлильные машины, применяемые при обработке двух или более отверстий одновременно, и агрегатные станки. Специальное сверлильное оборудование предназначено для осуществления одной или нескольких операций обработки детали. Также существуют центро¬вальные сверлильные станки, используемые для сверления отверстий в торцах обрабатываемых деталей.

Существует несколько типов станков, отличающихся по определенному признаку:

• по степени точности (нормальной точности, повышенной, высокой, особо высокой, особо точные);

• по количеству шпинделей (одно- и многошпиндельные);

• по устройству стола (обычные, подъемные, плавающие, крестовые и др.);

• по уровню автоматизации (автоматические, полуавтоматические, механические, ручные, с ЧПУ).