В. 5 Общие показатели эффективности использования транспорта.

1. себестоимость перевозок

2. производительность ТС

3. энергоемкость

4. материалоемкость.

Расчет потребности в тс:

1. Грузооборот – это общее количество грузовых перемещений за определенные промежуток времени.

2. Грузопоток – количество грузовых перемещений в определенном направлении в данный период времени.

Для их расчета необходимо предварительно установить:

1. виды перемещаемых грузов.

2. пункты их отправления и доставки.

3. расстояние.

4. объем, частота, регулярность перевозок.

Перевозки бывают разовыми и маршрутными.

Разовые совершаются по неповторимым отдельным заявкам.

Маршрутные осуществляются по твердым расписаниям по заранее установленным направлениям.

Маршрутные перевозки осуществляются по маятниковой и кольцевой системам.

Маятниковая система устанавливает связь между пунктами по 2 вариантам:

1.двухстороннего маятника – это возвращение ТС с грузом.

2.возвращение ТС без груза.

Кольцевая система применяется для обслуживания ряда постоянных пунктов связанных последовательной передачей грузов от одного к другому.

Количество транспортных единиц может быть определено по следующим формулам:

Для маятниковых перевозок, односторонний маршрут.

Qтр =

Где

Qтр – количество единиц ТС

G см – количество грузоперевозок за смену в тоннах.

Lтр – расстояние между двумя пунктами (м).

V тр. – средняя скорость движения ТС в м/мин

Tпогруз и tразгруз – время операция за каждый рейс

Gтр – грузоподъемность единицы ТС в тоннах

К тр – коэффициент использования грузоподъемности ТС

Т см – продолжительность смены в мин.

Р рсм - % потери времени или использования транспорта средства

Двухсторонний маршрут:

Qтр =

Gсм – количество груза перевозимого за смену в оба конца.

Для кольцевых перевозок с равномерным грузопотоком.

Qтр =

Lк – длина всего кольцевого маршрута в м.

К погр – количество погрузочно – разгрузочных пунктов.

6 Логистические системы «канбан» и «точно в срок»

Концепция точно в срок - это современные права и поставки деталей комплектующих изделий к месту производства потребителя в необходимых количествах и в нужное время с целью минимизации затрат связанных с затратами.

Концепция основана на идеи синхранизации процессов доставки материальных ресурсов с потребностями в них, т.е. на координации снабжения производства и сбыта, она позволяет приблизить производство изменения, которые вызваны сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемую продукцию на рынке.

Доставка материальных ресурсов в необходимых количествах к тому времени когда звено ЛС в них нуждается обеспечивает ритмичность выпуска повышения качества готовой продукции. Высвобождение при этом часть складских помещений используется для других нужд.

Черты концепции:

1.минимальные запасы материальных ресурсов незавершенного производства и готовой продукции.

2.страховые запасы отсутствуют

3.короткие производственные циклы.

4. небольшие объемы производства ГП и поставок

5.отклонение с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков при закупках материальных ресурсов.

6.нулевые дефекты

7. высокое количество готовой продукции и логистического сервиса.

8. эффективная информационная поддержка синхранизации всех этапов закупки производства и сбыта готовой продукции.

Наиболее полно принципы этой системы воплощены в системе Канбан – это система организации непрерывного производственного потока способного к быстрой перестройке и практически не требующих страховых запасов. При работе данной системы цех – изготовитель жестко связан конкретным заказом цеха – потребителя. В отличии от традиционного подхода к производству подразделения – производителя не имеют жесткого графика, отсутствует их конкретный график производства на декаду и месяц.

График производства изделий формируется на основе обращения специальных карточек в пластиковом конверте.

Данная система представляет собой систему записи и передачи информации от 1 производственного участка к другому.

Распространяется 2 вида карточек:

1.карточки отбора

2.карточки производственного запаса.

Карточки передают информацию о расходовании и производстве, количествах продукции.

В карточках отбора точно указывается количество деталей или компонентов, которое должно быть отобрано на предшествующих участках обработки.

Карточка производственного запаса содержит информацию о количестве деталей которое должно быть изготовлено или собрано на предшествующем производственном участке.

Эти карточки циркулируют внутри предприятия – производителя, его филиалах и между многочисленными фирмами - поставщиками.

Составляющие дефекта внедрения концепции:

1. улучшение качества выпуска продукции

2. сокращение логистического цикла

3. значительное ускорение оборачиваемости, ликвидности ОС

4. снижение себестоимости производства

5. практически исключение страховых запасов

6. уменьшение производственных запасов

7. снижение товарных запасов.