22. Проектирование транспортных систем.

Основной задачей при проектировании транспортной системы является сокращение объема подъемно-транспортных операций и снижение трудозатрат при заданном объеме работ.

Это можно достигнуть:

1. выбором рациональной формы заготовок, приближающейся к форме готовой детали, что приводит к сокращению массы перемещаемых грузов;

2. получение заготовок, предварительно обработанных на заводах их изготовления;

3. рациональным размещением складов в механосборочных корпусах, что сокращает транспортные пути и улучшает эксплуатацию транспорта (рациональная компоновка производства);

4. сокращением вертикальных перемещений грузов (постоянство высоты приемосдаточных секций и уровня пола), транспортирование грузов в таре, не допускать сгружать их на пол или поднимать с пола вручную);

5. подетальной и предметной специализацией, что позволяет избавиться от лишних перемещений грузов, возвратных движений грузов, т. к. оборудование расположено по ходу технологического процесса (резко сокращаются маршруты движения грузов);

6. применение однотипных транспортных средств на производственных участках и между ними, что позволяет резко сократить трудоемкость и повысить эффективность транспортирования. Ими проще управлять и проще их обслуживать;

7. типизацией технологических процессов транспортирования грузов. Это позволяет применить наиболее совершенные процессы и установить наиболее рациональный типаж оборудования и оснастки, упорядочить разработку техпроцессов транспортирования, сократить сроки доставки грузов;

8. применение ПР и автоматических стыкующих устройств для автоматизации загрузки и разгрузки оборудования;

9. увеличением транспортной партии путем использования контейнерной перевозки грузов.

Учет перечисленных направлений с детально проработанными вопросами технологии изготовления, организации производства, компоновки цеха и планировки оборудования, позволит резко уменьшить грузопотоки и тем самым упростить транспортную систему и повысить ее надежность.

В качестве основы для проектирования транспортной системы принимают схему транспортных связей механосборочного производства, на которой указывают грузопотоки между: технологическим оборудованием, накопителями, производственными участками и складами.

Для детальной проработки процесса транспортирования необходимо построить внутрицеховую схему транспортных связей, показывающую грузопотоки между участками и складами и межоперационные схемы транспортных связей производственных участков.

Для разработки внутрицеховой схемы транспортных связей необходимо знать:

– технологические процессы изготовления продукции, так как они определяют последовательность прохождения грузов между производственными участками;

– предварительную компоновку цеха;

– грузооборот цеха;

– номенклатуру, габаритные размеры и массу грузов;

– требования к условиям их перемещения.

Для расчета грузооборота по цеху необходимо определить потребность в основных и вспомогательных материалах, заготовках, полуфабрикатах и изделиях в тоннах на всю программу выпуска для каждого производственного участка, а также программу выпуска полуфабрикатов, готовых изделий в тоннах с каждого производственного участка.

Если транспортная система должна доставлять на производственные участки инструмент, технологическую оснастку, то их массу необходимо также учитывать при определении общего грузопотока.

Грузопотоки строят на компоновках цехов в виде полос, ширина которых пропорциональна их значению (т/сут., т/год), указываемой на каждом грузопотоке цифрами, а направление грузопотоков, которое должно соответствовать фактической трассе движения грузов, указывают стрелками в местах входа или выхода на всем их протяжении.

Схема грузопотоков служит базой для:

– разработки технологических процессов транспортных работ, а также

– выбора вида, числа и основных технических параметров транспортных средств.

Оптимальная транспортная схема должна обеспечивать:

1. минимальное число действительно необходимых операций;

2. минимальные расстояния транспортирования и число перегрузок;

3. возможность автоматизации всех операций и всего процесса транспортирования;

4. максимальное совмещение подъемно-транспортных операций с операциями изготовления изделий;

5. однотипность средств автоматизации процессов транспортирования;

6. минимальное число пересечений и разветвлений;

7. требования охраны труда;

3. возможность использования прогрессивных высокопроизводительных средств;

4. экономическую эффективность и ремонтопригодность.

Все эти требования относятся и к построению межоперационной схемы транспортных связей производственного участка для разработки которой необходимо знать технологические процессы изготовления изделий, определяющие последовательность прохождения грузов между технологическим оборудованием, предварительную планировку участка и грузооборот по участку.

После разработки транспортных связей производственного процесса переходят к разработке технологического процесса транспортирования.

Технологический процесс транспортирования – это часть производственного процесса, во время которого происходит изменение пространственного положения груза без изменения его качества.

Он состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности (погрузка, транспортирование, разгрузка, перегрузка, кантование, загрузка).

Выбор типа внутрицехового транспорта и планировка транспортной системы зависят от типа и характера производства, производственной программы, строительной части производственного корпуса, используемого технологического оборудования и других факторов.

На основании разработанных технологических процессов транспортирования определяют типаж транспортных средств, а количество и основные технические параметры транспортных средств каждого типа рассчитывают с учетом массы, габаритных размеров, условий транспортирования грузов, схемы грузопотоков и временных связей производственного процесса.

При построении временных связей производственного процесса необходимо учитывать частоту запросов технологического оборудования, накопителей, складов в необходимых заготовках, полуфабрикатах и изделиях.

В поточном производстве временные связи строятся на основе такта выпуска изделий, а движение грузов прямоточно, что значительно упрощает задачу проектирования транспортной системы.

В непоточном производстве временные связи имеют сложный стохастический характер, что затрудняет процесс проектирования по следующим причинам:

– недостаточность имеющихся к началу проектирования исходных данных для получения решений требуемой детализации;

– недостаточность знания закономерностей производственного процесса в непоточном производстве и, как следствие этого, сложность учета их при проектировании;

– вероятный характер исходных данных (затраты времени на изготовление изделий на технологическом оборудовании, число деталей в партии, последовательность запуска изделий в производство и др.).

Решение подобных задач осуществляется с использованием САПР по построенным имитационным моделям производственных процессов.

Процесс проектирования на каждом уровне разбивают на совокупность проектных операций, итерационно связанных между собой и осуществляющих формирование нескольких проектных вариантов, их анализа и оптимизации. На каждом уровне проектирования корректируют исходные положения и выдвигают требования к последующему уровню проектирования, при этом возрастает степень детализации и точности моделей.