Билет 10

1 .Методы определения места повреждения изоляции обмотки

Прежде всего необходимо разъединить фазные обмотки и измерить сопротивление изоляции каждой фазной обмотки от магнитопровода или по крайней мере проверить целость изоляции Определение места повреждения изоляции двумя вольтметрами. Определение катушечной группы с поврежденной изоляцией контрольной лампой. При этом удается выявить фазную обмотку с поврежденной изоляцией.

Для определения места повреждения могут быть использованы различные методы: метод измерения напряжения между концами обмотки и магнитопроводом, метод определения направления тока в частях обмотки, метод деления обмотки на части и метод "прожигания". При первом методе на фазную обмотку с поврежденной изоляцией подается пониженное переменное или постоянное напряжение и вольтметрами измеряют напряжение между концами обмотки и магнитопроводом. По соотношению этих напряжений можно судить о положении места повреждения обмотки относительно ее концов. Этот метод не обеспечивает достаточной точности при малом сопротивлении обмотки.

Второй метод заключается в том, что постоянное напряжение подается на объединенные в общую точку концы фазной обмотки и на магнитопровод. Для возможности регулирования и ограничения тока в цепь включают реостат R. Направления токов в обеих частях обмотки, разграниченных точкой соединения с магнитопроводрм, будут противоположными. Если поочередно касаться двумя проводами от милливольтметра концов каждой катушечной группы, то стрелка милливольтметра будет отклоняться в одном направлении до тех пор, пока провода от милливольтметра не будут присоединены к концам катушечной группы с поврежденной изоляцией. На концах следующих катушечных групп отклонение стрелки изменится на противоположное.

У катушечной группы с поврежденной изоляцией отклонение стрелки будет зависеть от того, к какому из концов ближе место повреждения изоляции; кроме того, величина напряжения на концах этой катушечной группы будет меньше, чем на других катушечных группах, если повреждение изоляции не находится вблизи концов катушечной группы. Таким же образом производится дальнейшее определение места повреждения изоляции внутри катушечной группы.

2. Контрольная подсушка проводится в тех случаях, когда продолжительность пребывания активной части на воздухе не превысила допустимой (24 час. – для тр-ов до 35кВ включительно и 16 час. – для тр-ов 110 кВ. и выше ) и нет оснований предполагать, что изоляция значительно увлажнена. Подсушка заключается в прогреве активной части (циркуляцией масла через электронагреватели, токами КЗ, с помощью паровых нагревателей и другими способами) в масле с температурой верхних слоях 80°С. В процессе такого прогрева периодически измеряются характеристики изоляции. Прогрев прекращается, когда характеристики изоляции будут отвечать требованиям норм, но не раньше чем через 24 ч, не считая времени нагрева до 80 °С. Продолжительность контрольного прогрева не более 48 ч. Если за это время характеристики изоляции не достигнут требуемых значений, трансформатор подлежит сушке.

3. содержание работ, то есть краткая постановка задачи бригаде работников, например ремонт определённого агрегата и емкости. Указывается ответственным производителем/руководителем работ. место работы, указанием конкретного помещения или даже части помещения. Указывается ответственным производителем/руководителем работ. время начала и окончания работ, причём указывается как общее время работ по данному наряду, так и ежедневный допуск бригады к работе. Время начала и планируемого окончания работ указывается выдающим наряд условия безопасного выполнения работ, под чем подразумевается необходимые технические и организационные меры подготовки безопасного выполнения работ, например отключение какого-либо оборудования и принятие мер против его ошибочного включения, разборка тепло- или электросхем, проверка отсутствия избыточного давления, опасных веществ, вывешивание плакатов и знаков безопасности, ограждение опасных зон и пр. Указывается выдающим наряд вместе с должностями лиц, на которых возложено выполнение всех этих действий. Необходимые меры безопасности, использование средств индивидуальной защиты, от каких-либо опасных факторов, Указывается руководителем работ.

Билет 11

1.Наиболее часто встречаются следующие виды дефектов:

Дисбаланс- часто встречаемый дефект в роторной машине. Дисбаланс- это состояние, при котором в каждой части ротора распределяются неравные массы. В таком состоянии, осевая линия, проходящая через центры масс ротора не совпадает с осью вращения.

- аксиальные задевания ротора о статор. Причины появления: некачественная пригонка зазоров в проточной части турбины; нарушение режима работы и эксплуатации турбины при пусках, остановках и наборах нагрузки.

- увеличенный прогиб роторов. Причины: механическое задевание деталей ротора о статор; нарушение режимов эксплуатации; наличие поперечной трещины в роторе.

- коррозионные повреждения роторов. Она происходит при длительных простоях оборудования без консервации.

- повреждение шеек ротора. Оно происходит при частичном или полном прекращении подачи масла в подшипники турбины, а также при использовании грязного или обводненного масла.

- трещины в осевых каналах ротора. Они происходят в результате термической усталости или дефектов изготовления.