У тебя пневмозажим, а не ручной, исправь расчет с учетом пневмопривода!!!!

2.3 Расчет элементов приспособления на прочность

Наиболее нагруженным элементом приспособления считается болт, который присоединен к гайке. Что это????? Возьми исправленный расчет у Зубарева как пример, у него похожее приспособление

Болт работает на срез.

, (58)

где  - допускаемое напряжение на срез  = 135 мПа

d-диаметр ненарезанной части болта, мм.

Р-сила, действующая на соединение, Н.

Па=0,6 МПа.

0,6<135МПа.

Условие по прочности болта выполнено.

2.4 Расчет приспособления на точность

Погрешность изготовления приспособления определяем по формуле

_пр  Т – К_т (k_т1×_б)²+_з²+_у²+_и² +_пи²+( k_т2×)², (67)

где Т – допуск выполняемого размера, Т = 0,7 мм; Какой параметр выбран в качестве точностного? Необходимо было выбрать минимальный допуск, связанный с глубиной шпоночного паза, для тебя это значение = 0,2 мм (допуск на глубину сечение Ж-Ж (см. чертеж детали)).

К_т – коэффициент, учитывающий отклонения значений составляющих величин от закона нормального распределения, К_т = 1;

_б – погрешность базирования;

_з – погрешность закрепления;

_у – погрешность установки;

_и – погрешность износа установочных элементов;

_пи – погрешность от смещения инструмента;

 – экономическая точность обработки;

kт₁ – коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, kт₁ = 0,8;

kт₂ – коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами не зависящими от приспособления, kт₂ = 0,6.

Погрешность базирования _б=0. У тебя базирование в призмах, погрешность базирования для такого случая никогда не будет равной нулю, так же как и погрешность закрепления!!!! Пересчитай!!!!

Погрешность закрепления _з = 0.

Погрешность установки заготовки _у=0,05мм.

Погрешность от смещения инструмента _пи = 0мм.

Погрешность износа установочных элементов _и = 0,01мм.

_пр = 0,7-1× 0,62мм.

3 Разработка техпроцесса сборки приспособления фрезерного

3.1 Анализ технологичности сборочной единицы(приспособления)

Выполним качественный анализ технологичности сборочной единицы.

В данной сборочной единице максимально применено стандартные и унифицированные детали. Существует возможность сборки из обособленных сборочных единиц без повторной сборки. Присутствует сокращение объёма пригоночных работ и сокращение длительности цикла узловой сборки и снижение ее себестоимости.

Выполним количественный анализ технологичности сборочной единицы, которая включает расчет и сопоставление численных значений показателей технологичности с их базовыми значениями.

В соответствии с ГОСТ 14.203-73 рассчитывают следующие показатели

Коэффициент сборности:

, (60)

где число сборочных единиц в изделии;

число деталей в изделии, не вошедших в сборочные единицы.

.

Коэффициент применяемости унифицированных деталей в изделии (кроме крепежных)

, (69)

где число унифицированных деталей;

общее число деталей.

.

Коэффициент применяемости стандартных изделий:

, (70)

где число стандартных изделий.

.

После качественного и количественного анализа можно сделать вывод, что сборочная единица является достаточно технологичной.