2. Технологическая часть

2.1 Описание ассортимента изделий

Ассортимент продукции, вырабатываемой хлебозаводом, постоянно обновляется. Хлебозавод вырабатывает следующие виды изделий: хлеб Новославянский, заварной, бородинский, сипле и т.д.; булочные изделия; сдобные; слоеные; бараночные; диетические (Пучах, 7 злаков, Подсолнух и т.д.). Ассортимент кондитерского цеха: торты, пирожные, печенье, пряники, рулеты, халва, мармелад, зефир, шербет и другие.

Утвержденная рецептура на хлеб Бородинский, новый из муки ржаной обдирной, формовой (СТО-05223992-0005-2014) представлена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Утвержденная рецептура на хлеб Бородинский, новый из муки ржаной обдирной, формовой (СТО-05223992-0005-2014)

Сырье	Расход сырья, кг
Мука ржаная хлебопекарная обойная	80,0
Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта	20,0
Сахар	6,0
Солод	5,0
Патока	4,0
Соль поваренная пищевая	1,0
Кориандр	0,5
Дрожжи пресованные хлебопекарные	0,1
Крахмал	0,2

Итого расход сырья на 100 кг продукции составляет 116,8 кг.

Характеристика ассортимента изделий представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Характеристика ассортимента изделий

№	Ассортимент изделий	Номер ГОСТа или ОСТа	Норма выхода, %	Физико-химические показатели изделий
				Влажность, % не более	Кислотность, град., не более	Пористость, % не более	Массовая доля в пересчете на сухое вещество, %
							Сахар	Жир
1.	Хлеб Бородинский, формовой	СТО-05223992-0005-2014	162-165	46	10	46	-	1,2
2.	Хлеб Крестьянский	СТО-05223992-0005-2014	149-152	48	10	50	-	1,1
3.	Хлеб Заварной	СТО-05223992-0005-2014	155-158	51	11	46	-	1
4.	Хлеб пшеничный	ГОСТ-26987-86	136-138	44	3	72	-	0,7
5.	Батон нарезной	СТО-05223992-0002-2013	136-139	42	2,5	73	4,2	2,9

2.2 Описание аппаратурно-технологических схем производства изделий

Бородинский хлеб вырабатывается заварным штучным подовым или формовым массой от 0,5 до 1,0 кг. Тесто для Бородинского хлеба готовится в три или четыре стадии на густой или жидкой закваске. Обычно используется густая закваска, что дает следующие преимущества: высокая кислотность густой закваски быстро накапливается и тормозит развитие других микроорганизмов, что положительно сказывается на качестве и аромате хлеба.

Аппаратурно-технологическая схема производства Бородинского хлеба представлена на схеме 2.1.

Схема 2.1 - Аппаратурно-технологическая схема производства Бородинского хлеба

С илосы (бункеры)			Приемка и хранение сырья (мука ржаная, закваска, соль, сахар)
М Д-100			Дозирование муки
Х ЗМ-600			Дозирование закваски
А 2-ХТБ			З амес теста
Т естоприготовительные бункера системы Н. Ф. Гатилина			Брожение теста
А 2-ХТ1-Н			Дозревание и деление теста
Ф ормующие машины			Формование тестовых заготовок
Ф ТЛ-2-66			Выпечка
О стывочное отделение			Охлаждение готовой продукции
Х лебохранилища			Хранение готовой продукции

Аппаратурно-технологическая схема представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – Аппаратурно-технологическая схема

Прием и хранение сырья

При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях - силосах.

Бестарные склады размещают в отдельном здании или производственном помещении предприятия. Допускается устанавливать бестарные склады открытого типа, в которых бункера размещают непосредственно на территории хлебозавода.

Муку из муковоза перекачивают в силос (бункер) марки ХЕ - 233, который относится к мучному складу. Силосы пронумеровывают и закрепляют за определенным сортом муки. 

Соль доставляют «насыпью» и хранят так называемым «мокрым способом» в специальных хранилищах-растворителях. Хранилища представляют собой большие емкости, внизу которых находятся фильтры.

Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают в пачках массой 0,05; 0,1; 0,5 и 1,0 кг.

Дрожжи подают в холодильную камеру, где температура воздуха должна быть 0-4° С. Допускается хранить дрожжи в замороженном состоянии. Норма загрузки дрожжей на 1 м² площади пола должна быть не выше 400 кг. Продолжительность хранения дрожжей- до 12 суток со дня выработки.

Сахар-песок поступает на предприятие в мешках массой 50 кг. Сахар-песок хранят отдельно от сильно пахнущих продуктов, которые могут ухудшить его качество, при температуре не выше 400 С и относительной влажности воздуха не выше 70% на уровне поверхности нижнего ряда упакованного сахара.

Вся мука, поступающая на производство, должна быть просеяна через сито и пропущена через магнитные уловители. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована. При поступлении из силосов на производство мука просеивается и очищается от металломагнитной примеси (просеиватель Бурат ПБ-1,5) взвешивается автомукомером МД-100. Подъемная сила магнита должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственной массы магнита. Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале. Из производственных бункеров мука подается в дозаторы тестомесильной машины И8-ХТА-12/1.

Прессованные дрожжи используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30 – 35 С от 1:3 до 1:4. При транспортировании и хранении прессованных дрожжей происходит естественная усушка дрожжевой массы, но количество дрожжевых клеток остается постоянным. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Солевой раствор при «мокром» способе хранения соли из емкости, насосом перекачивают в многосекционный растворитель, в котором происходит дальнейшая очистка солевого раствора. На выходе солерастворителя устанавливают фильтры. Для обеспечения точного дозирования соли желательно готовить раствор с одной и той же плотностью.

Дозирование сырья.

Дозирование сырья осуществляется с использованием дозирующих машин (дозаторов) или дозировочных станций.

Дозирование муки происходит в дозаторе МД-100. Предназначен для отмеривания муки или других сыпучих материалов. Дозатор состоит из бункера, системы рычагов и коромысла с весовой шкалой. Сверху бункер закрыт крышкой, в которой при монтаже вырезается отверстие и приваривается патрубок для загрузки муки. В нижней части бункер снабжен поворотной заслонкой для выпуска муки. Нажатием пусковой кнопки включается электродвигатель питательного шнека и мука поступает в бункер дозатора. В момент, когда мука в бункере достигает заданного веса, коромысло дозатора приходит в равновесие, контактный прерыватель размыкая электрическую цепь управления, выключается электродвигатель шнека и подача муки в бункер прекращается. Отвешенную муку через открытую заслонку бункера дозатора высыпают в дежу тестомесильной машины, после чего дозатор готов для нового заполнения.

Дозирование закваски.

Большая густая закваска из муки ржаной обдирной должна иметь влажность 48-50%, кислотность 13-16.

Сущность технологической схемы приготовления ржаного теста на больших густых заквасках заключается в увеличенной дозе закваски для замеса теста и дополнительной механической обработке. Непрерывное приготовление закваски и теста осуществляются в бункерных тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12, а также в других агрегатах. Закваску влажностью замешивают в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1 из 46% муки от всего количества, используемого для приготовления теста и воды. Начальная температура опары 28-30оС. Нагнетателем И8-ХТА-12/3 закваску подают сверху, используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары. Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая попадает под разгрузку. Продолжительность загрузки всех секций бункера составляет продолжительность опары в соответствии с установленным технологическим режимом 180-270 мин.

Замес теста.

Тесто замешивают из закваски, воды, муки (54%), дрожжей и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 в течении 8-12 мин. Замешенное тесто подаётся с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-12/5 в воронку тестоделителя. Время подъема теста - 20-40 минут. Температура теста 29-33^оС.

Брожение теста.

После операции замеса следует брожение теста. В производственной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции – приведение теста в состояние при котором оно по газообразующей способность и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для разделки и выпечки.

Деление теста на куски.

Деление теста осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы. Для деления теста при производстве подового хлеба применяют тестоделитель А2-ХТ1-Н. Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную нормативной документацией. При делении теста массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на весах, установленных рядом с тестоделительной машиной.

Окончательная расстойка.

Цель расстойки - восстановить нарушенную при формировании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода. Расстойка проводится в расстойно-печном агрегате П6-ХРМ в течение 35 - 60 минут при температуре 35 - 45°С и относительной влажностью воздуха 75 - 85%.

Выпечка хлеба

Изделия выпекают в пекарной камере при температуре паровоздушной среды180 - 220С. Продолжительность выпечки составляет 55 - 58 мин.

При выпечке изделий происходит упек - это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека находится в пределах 6-14%.

Охлаждение, экспедиция

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия. После выпечки хлеб помещают для остывания на лотки. При остывании хлеба происходит усушка - уменьшение массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента упаковывания.