Основные паспортные данные токарного станка

Параметр	Величина
Частота вращения шпинделя, nст, мин-1	100; 160; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500; 3150; 4000;5000
Продольная подача суппорта, Sст, мм/об	0,025; 0,03; 0,04; 0,05; 0,063; 0,08; 0,10; 0,125; 0,2; 0,25; 0,315; 0,40; 0,50; 0,63; 0,8; 1,0
Мощность эл. двигателя Ncn, кВт	10

Фактическая скорость резания определяется по формуле (4)

, м/мин (4)

Главная составляющая силы резания P_z рассчитывается по формуле (5)

(5)

Необходимую мощность N электродвигателя станка рассчитывают по формуле (6)

, кВт, (6)

где η = 0,7…0,9 – коэффициент полезного действия механизмов и передач станка.

Таблица 7

Коэффициент для расчета силы резания (h) при точении

Материал		Cp	Xp	Yp	np
резца	детали
P18	ЛатуньЛ62	589,5	1,0	0,66	0
T15K6	Сталь10	2943	1,0	0,75	-0,16

Время на обработку T_обр определяется на каждую операцию. Оно состоит из подготовительно-заключительного T_пз и штучного времени T_шт.

T_обр = T_пз + T_шт (8)

Подготовительно-заключительное время T_пз – это время на ознакомление с чертежом, настройку оборудования, установку и снятие инструмента и приспособлений, сдачу продукции. Чем больше партия, тем меньше это время на одну деталь.

Штучное время T_шт – это сумма: основного времени, затраченного на снятие стружки Т_о, вспомогательного времени на подготовку инструмента, снятие и установку деталей, контроль геометрических размеров T_в и времени обслуживания рабочего места и времени перерывов Т_пр

T_шт = Т_о + T_в + Т_пр (9)

При работе с механической подачей основное время

. (10)

Индивидуальные задания для расчета режима резания приведены

в таблице 8.

Таблица 8

Индивидуальные задания

Вариант	Материал заготовки	Диаметр обработанной части заготовки d, мм	Длина обработанной части заготовки l, мм	Шероховатость поверхности Ra, мкм
1	Сталь10	120	100	2,5
2	Сталь10	116	100	5
3	Сталь10	110	100	10
4	ЛатуньЛ62	106	100	7,5
5	ЛатуньЛ62	100	100	5
6	ЛатуньЛ62	96	100	10
7	ЛатуньЛ62	90	100	5
8	Сталь10	86	120	2,5
9	Сталь10	80	120	5
10	Сталь10	76	120	10
11	Сталь10	70	120	2,5
12	ЛатуньЛ62	64	140	2,5
13	ЛатуньЛ62	60	140	5
14	ЛатуньЛ62	56	140	10
15	ЛатуньЛ62	50	140	5
16	Сталь10	46	140	2,5
17	Сталь10	40	140	5
18	Сталь10	38	160	10
19	Сталь10	32	160	5
20	ЛатуньЛ62	30	160	2,5
21	ЛатуньЛ62	28	200	5
22	ЛатуньЛ62	24	200	10
23	ЛатуньЛ62	20	200	5
24	ЛатуньЛ62	18	200	2,5

2. Пример выполнения задания

2.1. Ознакомиться с общей частью методических указаний. 2.2. Начертить чертежи элементов резания по рис.1. 2.3. Выписать для расчета параметров данные индивидуального задания по таблице 8. Например: - материал заготовки – сталь10

- диаметр обработанной части заготовки – d = 43 мм.

- длина обработанной части – e = 200 мм.

- шероховатость поверхности – R_a = 10 мкм.

2.4. Найти величину припуска на обработку и определить размеры заготовки по формуле (1) и табл. 1. D = d + 2z = 43 + 2 · 1,0 = 45 мм.

Выбираем в качестве заготовки сталь горячекатаную, круглую, диаметром 45 мм.

2.5. Выбор инструмента.

Используется проходной упорный резец. По табл. 2 находим марку твердосплавной режущей пластинки – Т15К6 с геометрией: φ = 90⁰; φ₁= 45⁰; γ = 10⁰; α = 12⁰; r = 1,0 мм. Период стойкости Т по таблице 3 принимаем T = 80 мин.

2.6. Расчет режимов резания. Глубина резания t принимается равной припуску

t = z = 1мм.

2.7. По табл. 4 выбираем подачу S для стали 10 при шероховатости R_a = 10 мкм и радиусе при вершине резца r = 1,0 мм

S = 0,5 мм/об

2.8. Скорость резания определяется по формуле (2) и данным табл. 5

= = 184,2 м/мин.

2.9. Частоту вращения по формуле (3) = =1303,6 мин^-1 . Уточняем n_ст по паспортным данным станка (см. табл. 6) и принимаем ближайшую меньшую n_ст = 1250 мин^-1.

2.10. Фактическая скорость резания V_ф определяется по формуле (4)

= = 176,6 м/мин.

2.11. Главная составляющая силы резания P_z определяется по формуле (5) и данным табл. 7

= 2943 · 1¹ · 0,5^0,75 · 176,6^-0,16 = 804,1 Н.

2.12. Мощность резания N определяется по формуле (6)

= = 2,84 кВт

Так как N_Э = 2,84 < N_ст = 10 кВт, то обработка на данных режима выполнена правильно.

2.13. Основное время T_o на обработку заготовки определяется по формуле (10)

= = = 0,3 мин.

11