Обоснование и выбор методики
Для выработки качественной кожи необходимо учитывать следующие параметры:
модернизация производства;
увеличение производительности труда;
улучшение культуры производства;
охрана окружающей среды;
рациональное использование сырья, химических материалов, воды, тепла и других природных ресурсов.
Этих улучшений можно добиться, используя ресурсосберегающие технологии, а также сокращением процесса, применением более современных материалов [2,11].
Я подобрала методику на основе стандартной путём использования более современных химических материалов, технологий их применения и улучшением сточных вод.
Таблица 10-Методика
Процесс |
Оборудование |
Ж.к. |
Температура, °с |
Вид сырья |
Расход Материалов |
Время,мин. |
Режим работы |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Промывка |
Барабан БХ-3200К |
2.0-2.5 |
28-32 |
Яловка лёгкая, яловка средняя бычина лёгкая |
- |
40-50 |
2 смены воды с Повышением температуры и непрерывным вращением |
Обеззоливаниие |
Барабан 3200К |
0 |
35 |
Тоже |
Decaltal A-N 3% |
60 |
Добавляется в сухом виде. При непрерывном вращении. Контроль: допускается красное окрашивай ие ф-ф. В плотном участке не более 10% |
Мягчение |
Бараб ан БХ- 3200К |
1.0- ..5 |
32-34 |
То же |
Протос Убтили н ГЗх, 3 г/л |
6 -8 часов |
При непрерывном вращении в обеззоленную ванну добавляют фермент. Конец мягчения определяется органолептически. Обеззоливание полное по ф-ф. |
Промывка |
Барабан БХ-3200К |
2.0-2.5 |
В начале 26-28, в конце 18-20 |
То же |
- |
15-20 |
На проточной воде при непрерывном вращении с повышением температуры |
Пикелевание |
Барабан БХ-3200к |
0.7- 0.8 |
22-24 |
То же |
h2s04-100% (0.9-1.0 г/л), NaCl 5-6% |
1.2-1.8 часа |
Гольё 5-10 мин обрабатывается на растворе NaCl, затем на ходу заливается h2so4 (10%). Содержание кислоты в отработанной пикельной жидкости 0.08-0.12 г/л; Плотность раствора 1.025- 1.030 г/см.куб. Пропикелёванность определяется по метило-красному -70-80% толщины среза в плотном участке. |
Дубление 1 использование технологии рек |
Барабан Бх-3200к |
.7- 0.8 |
20-22 |
То же |
Хромовый экстракт, основность 38-40% (2.5-2.8) на Сг203; NaHCOj 3-5% р-ра |
10-16 часов |
Часть пикельной ванны, равной объёму экстракта, сливается; на ходу в барабан заливается хромовый экстракт медленной струёй. |
Операции хромового дубителя |
|
|
|
|
|
|
Через 4-5 часов от начала дубления добавляют NaHC03 через 40-60 мин в 3 приёма. Контроль - проба на кип через 8 часов дубления. После дубления увеличиваем температуру до 50°, добавляя воду - 60°С |
Пролёжка |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
В расправленном состоянии не менее 12 часов. |
Отжим |
Отжимная машина ВО МП-1800К |
-
|
-
|
- |
- |
- |
До влажности 58-60% |
Сортировка |
|
|
|
|
|
|
По целевому назначению |
Двоение |
Двоильно-ленточная маши на SPA-750 |
|
|
|
|
|
До толщины 1.5 мм |
Строгание |
Строгальная маши на МСГ-1500К |
|
|
|
|
|
Равномерно по всей площади ДО толщины в соот. с треб. ГОСТ 939-65 |
Обрезка |
|
|
|
|
|
|
Удаляются все краевые участки |
Определение веса строганной кожи |
Весы товарные с пределом взвешивания от 0 до 300 кг |
|
|
|
|
|
|
5. Контроль производственных процессов
Таблица 11- Контроль производства
Процесс |
Точки контроля |
Средства контроля |
|
1 |
2 |
3 |
|
Промывка |
Масса голья |
Весы товарные с пределом взвешивания от 0 до 300 кг ГОСТ 23676-77 |
|
Обеззоливание |
Температура, степень обеззоливания, продолжительность |
Термометр технический ГОСТ 2823-73, часы электронные ГОСТ 22527-17; допуск красного окрашивания ф-ф. В плотных участках среза голья. |
|
Мягчение |
Продолжительность, степень мягчения |
Часы электронные ГОСТ 22527-17; органолептический метод определения конца мягчения. |
|
Промывка |
Температура |
Термометр технический ГОСТ 2823-73 |
|
Пикелевание |
Степень пропикелёванности |
Пропикелёванность 70-80% по метил-красному в срезе плотного участка. |
|
Дубление |
Прокрас; степень продубленности; температура |
Визуальный контроль; проба на кип; термометр технический ГОСТ 2823-73 |
|
Пролёжка |
Равномерность свойств по толщине и площади |
Органолептически |
|
Двоение |
Толщина |
Толщинометр в соответствии с требованиями ГОСТ 939-65 |
|
Строгание |
Толщина |
ГОСТ 939-65 |
|
Определение веса |
Масса полуфабриката |
Весы товарные с |
|
|
|
пределом взвешивания |
|
|
|
от 0 до 300 кг ГОСТ |
|
|
|
23676-77 |
|
6. Баланс белковых веществ
Таблица 12 – Исходные данные
№ п/п |
Наименование |
Численное значение |
1 |
Масса 1 шкуры, кг |
15 |
2 |
Среднее содержание влаги в парном сырье, % |
68 |
3 |
Среднее содержание жира и влаги, % |
3.19 |
4 |
Расход парного сырья на loo м.кв. кожи, кг |
585 |
5 |
Выход мездры с 1 шт. сырья, кг |
2.6 |
6 |
Выход хромовой стружки с 1 шт. п/ф, кг |
1.2 |
7 |
Выход обрези и лоскута на 100 м.кв. кожи, кг |
4.2 |
8 |
Содержание гольевого вещества в готовой коже, % |
70 |
9 |
Потери белков в жидкости в пересчёте на гольевое вещество, кг |
12.2 |
10 |
Выход гольевой обрези с 1 шт. голья, кг |
0.18 |
11 |
Площадь кожи из верхнего спилка, м.кв. |
2.56 |
12 |
Масса 1 м.кв. кожи и её толщина, кг; 1.5мм |
1.12; 1.5 |
1) Содержание гольевого вещества в сырье: яловка лёгкая -25%; 100 кг сырья содержит 25 кг белковых веществ.
Потери при отмоке - 2%; 25.0*0.02=0.50 кг.
3) Потери при золении - 3.5%; 25.0*0.035=0.87 кг.
4) Отходы белковых веществ с мездрой.
Выход мездры с 1 шкуры, массой 15 кг, составляет 2.6 кг;
содержание белковых веществ в мездре = 18%.
Расчётное количество шкур в 100 кг сырья = 100/15=6.67;
2.6*6.67*0.18=3.12 кг.
В гольё из сырья переходит: 25.0-(0.50+0.87+3.12)=20.51 кг (Г.В.).
При обрядке голья обрезь составляет 0.18 кг с 1 шт. п/ф. При содержании гольевого вещества в голье - 28%, в обрезь перейдёт: 0.18*6.67*0.28=0.34 кг. После обрядки остаётся: 20.51-0.34=20.17 кг
Выход голья из 100 кг сырья составляет: 20.17/0.28=72 кг или 72%.
При обеззоливании и мягчении потери белковых веществ - 6% от их первоначального содержания в сырье: 25.0*0.06=1.50 кг.
При пикелевании и хромовом дублении потери - 0.5%: 25.0*0.005=0.13 кг.
Количество белковых веществ, оставшихся в выдубленном п/ф, полученном из 100 кг сырья: 20.17-(1.5+0.13)=18.54 кг.
Выход спилка с 1 шт. сырья (15 кг) по отраслевым нормам составляет 1.5 кг, а спилковой обрези при двоении в хромированном виде 0.8*0.6=0.48 кг.
Содержание гольевого вещества в п/ф хромового дубления -30%. В нижний спилок переходит гольевого вещества. 1.5*6.67*0.30=3.00 кг.
Потери со спилковой обрезью: 0.48*6.67*0.3=0.96 кг. В верхнем спилке остаётся: 18.54-(3.00+0.96)=14.58 кг.
9) Для выравнивания толщины верхнего спилка его строгают; выход стружки с 1 шт. п/ф - 1.2 кг:
1.2*0.5=0.6 кг (при двоении п/ф в хромированном виде выход стружки уменьшается на 50%).
0.6*6.67*0.3 = 1.2 кг. 14.58-1.2 = 13.38 кг. Выход строганного п/ф: 13.38/0.30=44.6 кг или 44.6% от сырья.
10) Содержание гольевого вещества в воздушно-сухой коже 70%. Масса 1 м.кв. кожи =1.12 кг толщиной 1.5 мм.
Масса и площадь кожи, полученной из 100 кг сырья:
13.38/0.8=22.3 кг или 22.3/1.12=19.9 м.кв. По нормам количество лоскута и обрези - 4.2 кг на 100 м.кв. кожи:
4.2*19.9/100=0.83 кг (0.66 Г.В.).
В процессе многократного шлифования происходит потеря от 4 до 15% от массы кожи. Примем 4%:
22.3*0.04=0.89 (0.7 Г.В.).
Остаётся кожи:
22.3-(0.83 + 0.89)=20.58 кг или содержащей: 0.7*20.58 = 14.4 кг гольевого вещества.
20.58/1.12=18.38 м2
таким образом, из 100 кг сырья получено 18.38 м2 кожи.
11) Расход сырья на 100 м.кв. кожи:
100*100/18.38=544 кг.
Отраслевая норма - 585 кг; экономия сырья: (585-544)/585*100%=7%.
Средняя площадь 1 кожи: 18.38/6.67=2.76 м.кв.=276 дм2
12) По нормам обувного производства: 43 дм2 -обувной; 26 дм2- подкладочной с 1 шт. сырья.
69/276*100%=25% от площади.
Таблица 13 – Баланс.
Приход, кг |
Расход, кг |
Поступило с сырьем 25.0 кг |
Перешло: в кожу 12.20 в ниж. спилок 3.00 15.20 Потери: при отмоке 0.50 при золении 0.87 при обеззоливании и мягчении 1.50 при пикелевании и дублении 0.13 с пылью 0.70 3.70 Отходы: мездра 3.12 гольевая обрезь 0.34 хромовая стружка 0.60 со спилковой обрезью 0.96 обрезь-лоскут 0.66 5.68 24.58 |
7.Баланс дубящих веществ
Таблица 14 – Исходные данные.
№ п/п |
Наименование |
Численное значение |
1 |
2 |
3 |
1 |
Средняя масса 1 шт. сырья, кг |
15 |
2 |
Выход голья, % |
72 |
3 |
Влажность голья, % |
75 |
4 |
Влажность п/ф после дубления, % |
70 |
5 |
Влажность п/ф после отжима, % |
60 |
6 |
Норма выхода стружки с 1 шт. п/ф, кг |
1.2 |
7 |
Норма выхода обрези и лоскута со 100 м2 кожи, кг |
4.2 |
8 |
Расход сырья на 100 м2 кожи, кг |
585 |
9 |
Масса 1 м2 кожи, кг |
1.12 |