3.Строительная часть

В курсовом проекте была разработана строительно-монтажная схема цеха по производству трубчато-эластичных зарядов .

Предприятие, на территории которого будет располагаться проектируемый цех, находится в Санкт-Петербурге. Рельеф участка – ровный.

Фундамент под основное здание - стаканного типа из железо-бетонных блоков. Глубина заложения фундамента – 2м.

Объемно-планировочное решение продиктовано технологическими процессами и габаритами оборудования.

Основное производственное здание представляет собой одноэтажное здание павильонного типа.

В здании имеются помещения, предназначенные для производства и хранения энергонасыщенных материалов, категории Ал, соответственно для локализации взрыва изнутри помещения, технологический процесс проводится в железо-бетонных кабинах. Таким образом, мы имеем здание каркасного типа со встроенными кабинами.

Длина здания – 36м, ширина – 18м, высота – 10,8м.

Разбивка сетки здания, шаги, пролеты несущих конструкций приняты в соответствии с типовыми схемами промышленных зданий.

Стены здания выполнены из кирпича, толщина стены 400мм, толщина железо-бетонных стен кабин 800мм.

Здание состоит из 6 кабин, напротив которых располагаются помещения для персонала – пульт управления, подсобные, складские помещения, с/у, вентиляционная.

В цехе находится участок подготовки компонентов (пом.1) , смешения (кааб.2), вальцевания (каб.3), прессования (каб.4), упаковки изделий (каб.5) и промежуточного хранения компонентов (каб.6).

Для создания нормальных условий работы персонала в здании предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция с отдельными вентиляционными камерами.

Выводы

В данном курсовом проекте в соответствии с заданием был спроектирован цех по производству трубчато-эластичных зарядов, производительностью 73 т/г.

В основу проекта положена существующая технологическая схема производства «СГС» ФГУП «СКТБ «Технолог».

По сравнению с базовой технологической схемой был внесен ряд усовершенствований:

1. На стадии подготовки компонентов: установлены бункеры-дозаторы сыпучих веществ; заменены сушильные шкафы на бункеры-сушилки с автоматической выгрузкой; установлены мерники для жидких компонентов, мерник для раствора этилацетата (смесь нагнетается в смеситель шестерёночным насосом), вследствие чего устранена фаза взвешивания на весах, что уменьшает количество ручного труда.

2. На стадии смешения компонентов: был заменен лопастной смеситель на лопастной смеситель со шнековой выгрузкой, что облегчает выгрузку массы (так как она достаточно вязкая). Шнек продавливает смесь на ленточный транспортер, что облегчает перемещение продукта между фазами.

3. На стадии прессования: так как используемые на производстве в «ФГУП «Технолог» прессы Р-50 сняты с производства, в курсовом проекте был выбран усовершенствованный вариант – гидравлический пресс проходного прессования ДЕ2428. Его преимущество – переход от ручного управления к цифровой системе измерения и управления.

Были проведены технологические расчеты – тепловой и механический расчеты смесителя, которые подтвердили правильность выбора именно этого типа смесителя. Прочностные условия выполняются.

Таким образом, можно сделать вывод, что данный проект технологически целесообразен.