1.5. Научные методы изучения и проектирования организации производства на предприятии

1.5.1. Объекты, цель и содержание исследований

Постановка вопроса. Организация производства является одной из основных функций управления предприятием. Как отмечалось во введении, эта функция реализуется линейными руководителями: дирекцией предприятия, начальниками цехов, участков, мастерами, бригадирами, в распоряжении которых находятся трудовые и материальные ресурсы предприятия. Задача экономиста – используя научные методы, оказывать помощь руководителям в эффективном решении вопросов организации производства.

Еще в решениях проведенной в 1921 г. в г. Москве конференции по НОТ (куда в то время включали и организацию производства) было сказано, что научная организация – это "организация, основанная на тщательном изучении производственного процесса со всеми сопровождающими его условиями и факторами. Основным методом при этом является измерение с натуры затрат времени, материалов и механической работы, анализ всех полученных данных и синтез, дающий стройный, наиболее выгодный план производства".

Таким образом, объектами изучения для экономиста являются производственные процессы, а целью – разработка наиболее выгодных (оптимальных) моделей (планов) организации этих процессов.

Модель организации производства может носить общий и частный харак­тер. В общем случае она содержит комплексное решение всех вопросов организации технологических, трудовых, вспомогательных, обслуживающих процессов на рабочем месте, участке, в цехе, расчет ресурсного обеспечения. Частные модели рассматривают отдельные вопросы организации производства. Примерами могут служить циклограммы работ, расчет оптимальной партии в серийном производстве, расчет межоперационных заделов в поточном производстве и т.п.

Методы работы экономиста–организатора производства отлича­ются от работы специалистов других экономических подразделений (бухгалтерии, планового, финансового отделов и др.). В его работе присутствует исследовательский элемент (формулировка изучаемой проблемы, проведение наблюдений, математическая обработка результатов, синтез оптимальной модели). Вместе с тем в работе заводского экономиста имеются определенные отличия от исследований в научных организациях. Если в последних можно достаточно широко варьировать условиями (изменять технологию, сырье, оборудование), заводской экономист привязан в своей работе к существующей технологии, оборудованию, его расстановке.

Этапы исследования

1. Постановка проблемы. Исследование может быть направлено на повышение производительности и эффективности процессов; расшивку "узких мест"; стандартизацию режима; внедрение новых, прогрессивных приемов и методов организации производства; развитие предприятия на перспективу и на достижение других целей.

2. Разработка методики исследования (определение объектов наб-людений, влияющих факторов, замеряемых показателей, методов обработки результатов наблюдений и обобщения полученных результатов).

3. Наблюдения, замеры, сбор информации.

4. Обработка результатов наблюдений.

5. Обобщение полученных результатов. Проектирование режима работы на рабочем месте, участке, в цехе с построением графиков, циклограмм, разработкой норм и нормативов. При проектировании экономист использует прогрессивные решения из опыта родственных предприятий, особенно развитых стран с высокими технико-экономическими показателями.

6. Разработка инструкций и методических руководств.

7. Внедрение рекомендаций в производственную практику.

Содержание исследований

Если изучение технологии состоит в рассмотрении механических, физических, химических воздействий на предмет труда, то при изучении организации производства внимание переключается на производственные операции. Перечень операций выявляется из рассмотрения производственных процессов. Оценка операций далается по следующим показателям:

• наименование операции;

• цель операции (планируемый результат);

• место проведения операции (рабочее место, участок, цех);

• используемое оборудование, характеристика операции с точки зрения используемых орудий труда (аппаратурная, машинная, машинно-ручная, ручная);

• назначение (основная, вспомогательная);

• исполнители (профессия, численность);

• характер протекания во времени (непрерывная, циклическая, разовая);

• продолжительность;

• место операции в процессе, ее связь с другими операциями по обработке предмета труда (предшествующая, последующая, параллельная, независимая);

• интенсивность (производительность) операции, пропорциональность ее производственной мощности производительности других операций процесса;

• необходимое количество сырья, полуфабрикатов;

• необходимое транспортное обслуживание;

• необходимый контроль качества;

• необходимое ремонтное обслуживание;

• особые условия проведения операции (температурный режим, требования экологии, безопасности и др.).

На основе проведенного анализа операций осуществляется переход к проектированию рациональной организации производства на рабочем месте, переделе, участке:

1) расчет производительности и такта производственного процесса. Разработка графиков цикличности. Разработка суточных (сменных) графиков работы участка, передела, нормативно-технологических карт;

2) определение потребности в материально-технических ресурсах (сырье, основных и вспомогательных материалах, полуфабрикатах, комплектующих, энергии), времени их подачи, размера технологического, транспортного, оборотного и страхового запасов;

3) определение численного и квалификационного состава производственной бригады, обоснование норм выработки, обслуживания, организации оплаты труда и материального стимулирования. Определение численности вспомо­гательного персонала. Разработка инструкций для рабочих по организации производства;

4) разработка графика транспортного обслуживания, включая погрузку, перевозку, разгрузку, складирование сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов;

5) решение регламентных вопросов технического контроля технологического процесса и качества продукции;

6) составление графиков технического обслуживания и ремонтных работ.

При проектировании должны учитываться требования, вытекающие из способа организации производства и принципов эффективности. Так, при поточном способе организации производства необходимо определить вид поточной линии, в зависимости от чего решать вопросы синхронизации операций, межоперационных заделов, пропорциональности производственных мощностей технологических звеньев потока. При серийном производстве необходим расчет оптимальных партий изделий (деталей), планирование выпуска деталей в увязке со временем изготовления изделий. При единичном производстве нужно разработать сетевые графики.

Учет принципов эффективной организации производства требует:

• в области специализации – деления производственных процессов на операции, удобные для технологической специализации, механизации и авто­матизации (сказанное в полной мере относится к крупнотоннажным процессам цветной металлургии); уменьшения количества операций, выполняемых на одном оборудовании; дозагрузки оборудования цехов и участков, работающих в режиме предметной специализации; выявления одинаковых деталей, узлов, операций и сосредоточения их производства на одном рабочем месте;

• в вопросе обеспечения пропорциональности: в непрерывно-поточном производстве – контроля за соблюдением синхронности операций, загрузкой рабочих мест; в прерывно-поточном – отслеживания взаимодействия ступеней и наличия необходимых межоперационных заделов; в условиях крупнотоннажного производства – контроля за работой технологических звеньев потока, выявления слабо работающих звеньев. Для "расшивки" выявленных "узких мест" экономист совместно с технологами должен предлагать мероприятия по совершенствованию технологии, механизации и автоматизации процессов, модернизации оборудования, улучшению организации труда и производства, увеличению фонда времени работы оборудования и рабочих на "узких местах"; принцип параллельности требует совмещения основных и вспомогательных операций. В условиях металлургии необходимо обеспечить совмещение во времени разных стадий процесса;

• при реализации принципа непрерывности – прежде всего устранения перерывов по причине технологических и организационных нарушений (перерывы в подаче сырья, энергии, топлива, аварийность оборудования), нарушений трудовой дисциплины. Во-вторых, сокращения времени транспортировки предмета труда, ремонтного обслуживания, контрольных операций, а также входящих в состав технологического времени перерывов асинхронности, партионности, межоперационого пролеживания предмета труда;

• для реализации принципа стандартизации в условиях металлургии необходима регламентация состава сырья, технологического режима, промпродуктов, готовой продукции. Реализация принципа стандартизации обеспечивает устойчивость протекания технологических процессов, повышение качества продукции, полноту извлечения полезных компонентов, снижение затрат;

• для обеспечения принципа ритмичности в условиях металлургии в первую очередь требуется организация стабильных поставок сырья. Важное значение имеет своевременное проведение капитальных ремонтов основного оборудования.

Реализация принципов эффективной организации производства не может быть осуществлена раз и навсегда. Причина – в динамичности самого производства и нестабильности влияющих внешних факторов. Необходимо постоянно контролировать эффективность применения рассмотренных выше принципов и проводить мероприятия по повышению уровня специализации, прямоточности, параллельности и другим направлениям.

В табл.1.7 приведены мероприятия, которые могут быть предложены при изучении конкретных объектов.

Таблица 1.7

Объекты наблюдений		Наблюдаемые характеристики производственного процесса		Предлагаемые мероприятия
1	2		3
Труд рабочих		1. Затраты времени на выполнение операций 2. Приемы труда 3. Квалификация 4. Оплата труда 5. Мотивация 6. Численность рабочих		1. Применение технически обоснованных норм, исключение нерегламентированных перерывов 2. Применение эффективных приемов труда 3. Обучение персонала 4. Применение адекватных систем оплаты труда 5. Применение стимулирущих систем 6. Оптимизация численности
Оборудование		1. Загрузка по времени 2. Загрузка по мощности 3. Износ 4. Аварийность		1. Дозагрузка другой работой 2. Замена двигателей 3. Модернизация 4. Система ППР, обучение персонала

Продолжение табл. 1.7

1 Технологический процесс		2 1. Нормативы процесса 2. Расход материальных ресурсов 3. Энергопотребление 4. Уровень механизации 5. Уровень автоматизации 6. Эффективность технологического процесса		3 1. Контроль за соблюдением нормативов 2. Применение технически обоснованных норм расхода, применение эффективных ресурсов 3. Применение энергосберегающих технологий 4. Механизация процесса 5. Внедрение средств автоматики и контроля 6. Совершенствование технологии, повышение технологичности продукции
Организация производственного процесса		1. Принципы эффективности 2. Работа по графикам		1. Контроль за реализацией принципов эффективности 2. Расчетное обоснование графиков, контроль за их соблюдением
Предмет труда (сырье, материалы)		1. Соответствие стандартам 2. Складские запасы		1. Организация приемки и подготовки сырья 2. Расчетное обоснование запасов, совершенствование системы материально-технического снабжения
Перемещение предмета труда	1. Затраты времени на перемещение 2. Межоперационные запасы		1. Сокращение продолжительности перемещения, совмещение со временем основных операций 2. Расчетное обоснование
Продукция	Качество		1. Контроль за технологическим процессом и качеством продукции на всех этапах производства 2. Стимулирование качества 3. КСУКП и другие системы управления качеством
Транспортное обслуживание	1. Своевременность 2. Организованность 3. Продолжитель-ность, трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ		1. Работа по графикам 2. Оптимизация грузопотоков 3. Механизация

Окончание табл. 1.7

1	2	3
Ремонтное обслуживание	1. Организация ремонтов 2. Обеспечение запчастями	1. Применение системы ППР, сочетание централизованного и децентрализованного ремонтов 2. Планирование работы мехцеха, централизация ремонтов
Энергоснабжение	1. Надежность 2. Эффективность	1. Наличие резервных источников 2. Применение эффективных источников энергии
ОПП и диспетчеризация	1. Эффективность 2. Оперативность	1. Повышение качества оперативного планирования 2. Повышение качества диспетчирования
Инновации	1. Технический уровень производства 2. Исследовательская база 3. Проектно-конст-рукторское обеспечение	1. Разработка перспективного плана развития 2. Создание собственной опытной базы, сотрудничество со сторонними научными организациями. 3. Наличие ПКБ при заводе
Документаль-ное обеспечение	1. Инструкции, методики 2. Планы работы по организации производства	1. Разработка инструкций и методик, обучение персонала 2. Разработка планов по организации производства