24.Укажите примеры комплексного использования минерального сырья.
Комплексное использование природных ресурсов - это удовлетворение потребностей общества в определенных видах природных ресурсов, основанное на экономически и экологически оправданном использовании всех их полезных свойств. Этот принцип составляет основу рационального использования природных богатств, максимального ограничения возможных негативных последствий антропогенного воздействия на окружающую среду.
Сущность комплексного использования заключается в последовательной переработке сырья сложного состава в различные ценные продукты с целью наиболее полного использования всех компонентов сырья. Это чрезвычайно важно для сохранения окружающей среды.
Примером комплексного использования органического сырья является термическая переработка топлива - угля, нефти, сланцев. Так, при коксовании угля кроме целевого продукта - металлургического кокса - получают коксовый газ и смолу, перерабатывая которую выделяют сотни ценных веществ; ароматические углеводороды, фенолы, пиридин, аммиак, водород, этилен и др.
Уровень комплексности использования минерального сырья можно оценить коэффициентом комплексности Кк, представляющим собой отношение суммарной стоимости извлеченных в товарную продукцию полезных компонентов к суммарной стоимости компонентов в сырье. Уровень комплексности использования месторождений оценивается числом добываемых на месторождении полезных ископаемых и полезных компонентов, а также степенью их полноты извлечения и реализации.
Практически все месторождения твердых полезных ископаемых являются комплексными; они содержат, как правило, несколько различных минералов и химических элементов, одни из которых считаются основными, другие - попутными (сопутствующими, или совместно залегающими) полезными ископаемыми. Проблема комплексного использования минеральных ресурсов рассматривается в трех аспектах: 1) комплексное использование месторождений полезных ископаемых; 2) комплексное использование добываемого минерального сырья, 3) использование отходов производства.
25.Опишите процесс грохочения.
Грохочение – это процесс разделения материалов на классы крупности, осуществляемый на просеивающих поверхностяхСущность процесса грохочения заключается в том, что частицы исходного питания размерами меньше отверстий сита под действием силы тяжести и колебаний грохота проходят через эти отверстия. Частицы размерами больше отверстий сита остаются на нем и удаляются с грохота.
Материал, поступающий на грохочение, называется исходным, остающийся на сите – надрешетным (верхним) продуктом, проваливающийся через отверстия сита – подрешетным (нижним) продуктом.
Операции грохочения широко применяются на обогатительных фабриках и сортировках при производстве строительных материалов, а также в химической, абразивной и многих других отраслях промышленности. зависимости от назначения грохочение бывает самостоятельным, подготовительным, вспомогательным и с целью обезвоживания.
Спмостоятельное грохочение – процесс разделения материала на продукты заданной крупности, являющиеся конечными товарными продуктами, предназначенными для отправки потребителям.
Подготовительное грохочение – процесс разделения материала на два или несколько классов, подвергаемых раздельной перерработке на данной фабрике, например, перед раздельным обогащением классов крупности на различных аппаратах.
Вспомогательное грохочение предусматривается в схемах дробления и измельчения с целью выделения мелких классов, не подлежащих дроблению (измельчению).
Грохочение с целью обезвоживания – операция обезвоживания на грохотах продуктов обогащения или обесшламливание материала перед дальнейшим обогащением.
26.Критически оцените пути .рудыПолиметаллические Pb-Zn руды являются наиболее трудными с технологической точки зрения. Как правило, это вкрапленные руды. Кроме галенита и сфалерита в них входят первичные (халькопирит), вторичные (борнит, халькозин, ковеллин) и окисленные медные минералы. Сложность руд усугубляется присутствием большого количества пирита.
Для этих руд характерна агрегативная вкрапленность сульфидов в пустой породе. Выделение сульфидных агрегатов происходит при измельчении руды до 45-50 % класса – 0.074 мм. Разделение сульфидов возможно при измельчении агрегатов до крупности 85-90 (100) % класса – 0.074 мм.
На фабрику поступают сульфидные полиметаллические руды с преобладанием содержания цинка над свинцом и медью. Рудные минералы представлены галенитом, сфалеритом, пиритом и халькопиритом. Основным рудным минералом является пирит. Размер зёрен пирита от долей мм до 10-15 мм.Основным нерудным минералом является кварц – зернистый, плотный и кристаллический. Кроме кварца присутствуют полевые шпаты, роговики, кварциты. Плотность руды 2850 кг/м3 , коэффициент крепости 16-18.Подготовка руды включает 3 стадии дробления до крупности 90 % класса – 16 мм. Измельчение осуществляется в две стадии.Особенностью схемы является применение отсадки в цикле измельчения с целью выделения богатого золотосодержащего продукта.Основная коллективная флотация проводится при крупности питания 52-56 % класса – 0.074 мм и рН 8.5 - 9.5. Необходимое значение рН обеспечивается содой, которая подаётся в мельницы в количестве 300 г/т. Собиратель – бутиловый ксантогенат. Общий расход его на основную и контрольную флотации составляет 110-120 г/т. В качестве дополнительного собирателя используется трансформаторное масло.Время основной коллективной флотации 7 минут, контрольной – 12 минут.Коллективный концентрат, содержащий 95 % всех сульфидных минералов, дважды перечищается (t1= 17 мин, Медно-свинцовый концентрат после 3-й перечистки направляется на селективную флотацию. Хвосты медно-свинцовой флотации являются исходным питанием цинковой флотации. Хвосты цинковой флотации направляются на пиритную флотацию. Потери с хвостами составляют: меди -1.7 %, свинца-1.3 %, цинка–1.8 %.Медно-свинцовый концентрат разделяется бесцианидным методом. Перед разделением концентрат подвергается десорбции в присутствии сернистого натрия Na2S и активированного угля.Свинцовый концентрат содержит 46-47 % свинца при извлечении e= 77-83 %.
Цинковый концентрат содержит 55-56 % цинка при извлечении e = 76-81 %.