Глава 12

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ОТНОСИТЕЛЬНО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

тойоты

Производственная система Тойоты на пути к существующему состоянию прошла через огромное число ошибок и преодолела не­мало трудностей. В данной главе обобщаются основные принципы, на которых построена данная система. Здесь представлены фило­софские, методологические и общие аспекты перспективы этого ре­волюционного подхода к современному производству с точки зре­ния его развития.

1. Принцип вычитания затрат

Концепция, являющаяся основой производственного менедж­мента, базируется на принципе вычитания затрат. Вместо использо­вания традиционной формулы для расчета цены

Затраты + Прибыль = Цена

производители должны использовать рыночную цену для опреде­ления получаемой прибыли по новой формуле:

Цена - Затраты = Прибыль.

При таком подходе единственный способ повышения прибыли — снижение затрат. В свою очередь единственный метод снижения за­трат — всестороннее устранение потерь. На этом базируются осталь­ные принципы.

2. Беззапасность: краеугольный камень устранения потерь

Какие потери следует устранять? В производственном менедж­менте долгое время запасы были неприкасаемыми и считались «не­обходимым злом». Исследования показали: «зло» заключается в том,

' что поддержание запасов фактически является очень расточитель­ным. Это привело к решению об устранении запасов и разработке концепции «точно вовремя». Ликвидация потерь, обусловленных перепроизводством, стала возможной.

Также были проанализированы потери от несвоевременного про­изводства. В прошлом системы производства крупными партиями создавали огромные запасы готовой продукции. Сомнения в обосно­ванности такого подхода привели к развитию производства, осно­ванного на заказах, как более эффективному способу реагирования на изменения спроса.

Для производства, основанного на заказах, потребовались две оче­видные вещи: производство малыми партиями и существенное со­кращение производственных циклов.

3. К потокам операций

Организация производства, основанного на заказах, позволила найти решения многих проблем. Первая из них — организация по­токов операций. Когда производственный поток внедрили на линии сборки, последовал другой вопрос: почему бы ни применить этот подход и к предшествующим процессам?

С тех пор концепция поточного производства была успешно при­менена к механической обработке, прессованию и другим процес­сам. После этого стало ясно, что выполнение операций в потоке мо­жет стать более результативным, если предшествующие процессы непосредственно связать с линией сборки, т.е. создать систему со­вершенного интегрированного поточного производства.

4. Уменьшение времени переналадки

Как отмечалось выше, производство, основанное на заказах — это производство большого количества видов товаров в небольших ко­личествах (малыми партиями). Сокращение времени переналад­ки — необходимое условие производства по заказам.

В ответ на такую потребность я предложил систему SMED, и ее принятие привело к значительному продвижению вперед.

5. Устранение поломок и дефектов

Нестабильность производства (как результат поломок или вы­пуска дефектной продукции) порождает необходимость формиро­вания запасов. В беззапасной системе производства устранению этих факторов придается особое значение. Должна осуществляться твер­дая политика: при возникновении анормальной ситуации станок или линия останавливаются. В качестве формы визуального управ­ления используется система «андон» для того, чтобы информация о нарушениях нормального хода работы передавалась быстро, в лег­кой и доступной форме.

6. Введение выравнивания и беззапасного производства

В беззапасном производстве акцент на устранении запасов при­водит к тому, что колебания спроса незамедлительно отражаются на загрузке участков, поэтому ожидания и увеличение времени опера­ций становятся более частыми. Бытует мнение о невозможности ис­ключить запасы из-за невозможности компенсировать изменения нагрузки без них. Тем не менее это кажущееся противоречие можно устранить, используя выравнивание и смешанное производство.

7. К совершенному интегрированному поточному производству

Совершенное интегрированное поточное производство достига­ется в результате дальнейшего развития поточных операций (см. выше п. 3). Так преодолеваются традиционные барьеры, создавае­мые разделением труда по заводам и цехам.

Система «нагара» стала новаторским экспериментом в этой об­ласти, который, я полагаю, получит дальнейшее развитие и при­знание.

8. Снижение затрат на труд: второй краеугольный камень устранения потерь

Снижение затрат на труд — следующий ориентир в борьбе за устранение потерь. Оно было достигнуто в три приема:

• улучшение движений рабочих;

• объединение сопутствующих действий;

• передача движений от людей к станкам.

На основе убеждения, что для реального снижения затрат необ­ходимо минимизировать рабочую силу, а не увеличивать экономию труда, были приняты меры по устранению «изолированных остров­ков». Кроме того, переход от ручной обработки к машинной не сде­лает станки полностью независимыми от человека до тех пор, пока они не смогут отключаться автоматически после окончания обра­ботки. Создание устройств автоматического отключения позволило перейти к обслуживанию нескольких станков. Необходимость мно­гостаночного и многопроцессного обслуживания обусловлена тем, что потери от простоя рабочих намного выше, чем от простоя станков.

9. От механизации к автономизации

Следующим шагом был перевод функций установки/снятия за­готовок и включения/выключения оборудования от человека к стан­кам. Однако даже после этого рабочие стояли около станков, по­скольку механизации оборудования — станкам передавалась работа человеческих рук — было недостаточно. Нужна была передача стан­кам еще и умственных функций человека, названная «автономиза-цией». В этом случае станки оборудуются устройствами, которые не только обнаруживают анормальные ситуации, но и отключают стан­ки при возникновении любой проблемы. Такая систематизирован­ная форма автономизации называется «предавтоматизацией».