8.2 Дизель и вспомогательное оборудование

8.2.1 Осмотреть картер и блок дизеля в соответствии с требованиями

п. 5.2.1-5.2.3 настоящих Правил.

Проверить (ключом) надёжность крепления выхлопных коробок к блоку дизеля и выхлопных коллекторов к коробкам.

8.2.2 Проверить суммарный зазор «на масло» в вертикальной плоскости

между коренными шейками коленчатых валов и верхним и нижним вкладышами по щупу. Величина суммарного зазора должна быть в пределах, указанных в Приложении А, при этом:

- для 1,2,3,4,5,6,7 опор нижнего коленчатого вала зазор между шейкой вала и крышечным вкладышем (провисание вала) допускается не более 0,05 мм; для 8,9,10 опор увеличение зазора между шейкой вала и крышечным вкладышем допускается не более 0,05 мм от величины, записанной в формуляре дизеля при предшествующем измерении;

- для всех опор верхнего коленчатого вала разность зазоров между шейками вала и крышечными вкладышами не должна превышать 0,1 мм.

8.2.3 Увеличенный зазор «на масло» в коренных подшипниках допускается устранять заменой нерабочих вкладышей.

При большей величине провисания проверить центровку якоря главного генератора с валом дизеля, вынуть рабочие вкладыши соответствующих коренных подшипников и измерить их толщину. Вкладыши с износом более 0,25 мм заменить. Разница в толщине смежных рабочих вкладышей не должна превышать 0,04 мм.

8.2.4 Цилиндро-поршневую группу осмотреть в соответствии с требова-

ниями п.5.2.5 настоящих Правил.

Проверить линейную величину камеры сжатия у одного из цилиндров, ко-

торая должна быть не более 8,6 мм.

Исправление величины линейного сжатия за счёт нижних поршней производить только в случае изменения толщины прокладок до 0,5мм. При изменении толщины прокладок более чем на 0,5 мм необходимо произвести исправление линейного сжатия за счёт обоих поршней на одинаковую величину.

8.2.5 При одиночной замене поршней по прогару проверить в этих цилиндрах величину камеры сжатия, расстояние от головки нижнего поршня (при положении его в в.м.т.) до оси отверстия под форсунку цилиндровой гильзы, выход реек топливных насосов, правильность установки форсунок, качество распыла топлива форсунками.

Новые поршни или вставки при замене подбирать той же массы (по клейму группы).

Разность масс поршней в сборе со вставками не более 250г.

При замене поршня или вставки необходимо контролировать зазор между стопорным кольцом и плитой, который должен быть не более 0,5 мм.

8.2.6 При замене двух и более поршней, а также при повторном выходе из строя поршней в одном и том же цилиндре по прогару, проверить: внутренние мёртвые точки верхнего и нижнего поршней первого цилиндра и цилиндра, в котором поршень вышел из строя; угол опережения между коленчатыми валами, который должен быть 12-13⁰; размер от оси форсуночного отверстия до головки нижнего поршня, который должен быть 3,2-3,8 мм; угол опережения подачи топлива, по одному ряду топливных насосов, который должен быть 11°+30' (для дизеля 10Д100М исполнение 1А-8°+30'); правильность установки топливных насосов у цилиндра, в котором выходят из строя поршни (толщину прокладок).

При выходе из строя более четырёх поршней произвести ревизию двигателя со снятием верхнего коленчатого вала.

8.2.7 При замене гильзы цилиндра необходимо произвести контрольную установку гильзы, без уплотнительных колец, для проверки центровки её по выпускной коробке. Гильза должна свободно (под собственным весом) устанавливаться на своё место. После установки гильзы в блок, с новым комплектом уплотнительных колец, под фланец незакреплённой гильзы щуп толщиной 0,07 мм не

должен заходить.

При необходимости заменить резиновые уплотнения адаптеров и водяных переходников.

8.2.8 По вертикальной передаче выполнить работы в соответствии с требованиями п.5.2.4 настоящих Правил.

8.2.9 По топливной аппаратуре выполнить работы предусмотренные п.5.2.7-5.2.12. Форсунки снять и проверить на стенде. При необходимости прочистить отверстия соплового наконечника и отрегулировать давление впрыска.

Ремонт и регулировку форсунок производить в соответствии с требованиями п.10.2.10 настоящих Правил.

8.2.10 Снять крышки подшипников турбокомпрессоров, осмотреть полости подшипников и концы валов со стороны воздушной части, прочистить трубопроводы подвода смазки к подшипникам и слива масла.

Произвести очистку дросселирующих отверстий уплотнения турбокомпрессоров со стороны компрессора.

Снять компенсаторы с дизеля, осмотреть состояние конусных защитных решеток, очистить кольца от нагара.

8.2.11 На каждом чётном ТР-1 турбокомпрессоры с дизеля снять, разобрать, очистить от нагара ротор, направляющий сопловой аппарат и внутренние полости корпуса.

Проверить суммарную площадь направляющего соплового аппарата специальным калибром для каждого типа турбокомпрессора. Установка на один дизель турбокомпрессоров разных типов не допускается.

8.2.12 Снять лючок на корпусе редуктора центробежного нагнетателя и осмотреть состояние шестерён привода. Снять торцевой люк входного патрубка и проверить осевой разбег ротора, а также зазор между упорным подшипником и пятой центробежного нагнетателя.

Проверить и подтянуть крепление нагнетателя.

8.2.13 Произвести очистку, ремонт и замену бумажных элементов всех

фильтров масляной и топливной систем. Центробежный фильтр масла очис-тить и промыть. При сборке фильтра детали ротора устанавливать по меткам

(во избежание нарушения балансировки).

Прочистить сопловое отверстие в гидродинамическом диспергаторе.

Негодные прокладки и уплотнительные резиновые кольца заменить. Очистить демпферы топливной системы. После очистки, при работающем дизеле, отрегулировать положение иглы так, чтобы размах стрелки манометра не превышал двух делений шкалы.

8.2.14 Разобрать и очистить маслоотделители, промыть проволочные кассеты, проверить состояние затвора маслоотделителя.

Через один ТР-1 снять ограничитель давления наддувочного воздуха и проверить его регулировку в соответствии с требованиями руководства по эксплуата-

ции дизеля 10Д100М РЭ.

8.2.15 Снять и промыть неподвижные кассеты фильтра непрерывного действия. На дорогах с повышенной запылённостью слить масло из корпуса воздухоочистителя, снять и промыть кассеты колеса, очистить корпус фильтра от грязи с последующей промывкой керосином и продувкой сжатым воздухом. Разрешается в корпус фильтра заливать отработанное масло до уровня, обозначенного на маслоуказательном стекле.

8.2.16 Осмотреть состояние распределительных и промежуточных редукторов. Трещины корпусов, фланцев, крышек, трубопроводов, штуцеров, а также

течи масла не допускаются.

Проверить затяжку гаек крепления редукторов на фундаментах и затяжку болтов и гаек стягивающих верхний и нижний картеры, крепление лопастных насосов, гнёзд подшипников, крышек, а так же надёжность крепления трубопроводов.

8.2.17 Снять масляные фильтры переднего и заднего распределительных редукторов, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом.

Осмотреть фильтрующий элемент, резьбу фильтра и уплотнительные прокладки. Разрывы, вмятины и другие дефекты фильтрующей сетки, срыв и повреждение витков резьбы, трещины и задиры не допускаются.

8.2.18 Осмотреть гидропривод вентилятора холодильной камеры, проверить крепление его на фундаменте, а также затяжку болтов и гаек крепления фланцев, лопастного насоса, крышек и плотность соединений трубопроводов. Вывернуть масляный фильтр, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Осмотреть фильтрующий элемент, резьбу фильтра и уплотнительные кольца.

8.2.19 Снять крышки люков корпуса, осмотреть чаши гидромуфты, шестер-ни углового редуктора и подшипники ведомого вала, проворачивая при этом вручную вал двигателя. Проверить затяжку гаек, крепящих чаши гидромуфты к насосному колесу. Чаши не должны иметь трещин и следов касания о корпус гидропривода.

8.2.20 Осмотреть состояние вентилятора холодильной камеры и подпятника вентилятора, проверить прочность их крепления, отсутствие течи смазки через сальниковые уплотнения подпятника, отсутствие трещин в ступице и лопастях вентиляторного колеса. Проконтролировать зазор между вентиляторным колесом и диффузором, который должен быть в пределах 3-10 мм и плотность посадки конических штифтов.

8.2.21 Заменить масло в компрессоре, очистить картер, а также сетку и корпус масляного фильтра. Через боковые люки осмотреть узел шатунов, при необходимости покрепить шатунные гайки, проверить надёжность крепления дополнительных балансиров. Снять и очистить воздушные фильтры и сапун компрессора, проверить состояние обратного клапана сапуна. Проверить состояние всасывающих и нагнетательных клапанов, детали клапанов очистить от нагара, при необходимости сменить клапаны и отремонтировать разгрузочные устройства.

8.2.22 Валопроводы и соединительные муфты осмотреть предварительно сняв ограждение. Трещины на деталях валопровода, сварных швах, ослабление крепления, деформация и излом пластин, разработка отверстий под болты во фланцах и траверсах полужёстких муфт не допускается. Обнаруженные ослабления креплений устранить. Выработку крестовин, шлицевых и шпоночных соединений карданных валов и фланцев устранить с соблюдением требований п. 10.2.24 настоящих Правил.

8.2.23 Осмотреть корпус подшипников шкивы и ремни привода синхронного подвозбудителя. При необходимости заменить ремни. Подбор и смену ремней производить комплектно. Отрегулировать натяжение ремней. От усилия 10 Н

(1кгс); приложенного к средней части ремня, прогиб должен находиться в пре-

делах:

- для ремня бывшего в работе – 6-9 мм;

- для нового ремня – 4-6 мм.

8.2.24 Осмотр секций холодильника выполнить согласно требований п.5.2.25 настоящих Правил. Произвести внешний осмотр, в доступных местах, распределительных каналов и проверить на отсутствие течей нагревательной секции отопительно-вентиляционной установки.

8.2.25 Осмотреть крепление рычагов, тяг, шарнирных соединений жалюзи холодильной камеры. Проверить исправность резьбовых соединений, затяжку гаек, наличие шплинтовки. Проверку крепления цилиндров привода производить остукиванием. Обнаруженные неисправности устранить. Жалюзи должны открываться плавно, без заеданий.

8.2.26 Произвести осмотр вентиляторных колёс вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей и главного генератора через специальные лючки.

При осмотре очистить лопатки от грязи и спрессовавшейся пыли. Проверить целость лопаток и их крепление к дискам колёс. Люфт лопаток, а также их трещины, сколы и обрывы заклёпок не допускается.

8.2.27 Проверить крепление вентилятора дизельного помещения к электродвигателю, лёгкость перемещения подвижной обечайки и фиксацию её в открытом и закрытом положениях, отсутствие трещин в деталях колеса вентилятора, наличие зазора между колесом вентилятора и диффузором.

8.2.28 Осмотреть элементы системы автоматического регулирования температуры воды и масла. Проверить максимальный выход рейки гидромуфты, который должен быть в пределах 42+1 мм и зазор 0,05-0,5 мм между гайкой рейки гидромуфты и наконечником штока пневмопривода.

При контрольно-реостатных испытаниях проверить исправность и отрегулировать систему автоматического и ручного управления температурой воды и масла.

8.2.29 Очистить пылеотделитель системы осушки сжатого воздуха, вывернув пробку из корпуса.

8.2.30 По стеклоочистителям и тифонам выполнить работу в соответствии с

требованиями п.5.2.31 настоящих Правил.

Разобрать, осмотреть и смазать детали пневмопривода стеклоочистителя, произвести проверку и регулировку площади сметания.

8.2.31 По трубопроводам водяной, топливной масляной и воздушной сис-

тем выполнить работы в соответствии с требованиями п. 5.2.34. Снять термосифонные трубки водяной системы тепловоза, прочистить и продуть сжатым воздухом. При необходимости произвести притирку вентилей, замену уплотнений кранов и ремонт труб. Изменять проходное сечение трубопроводов и вентилей запрещается. Уплотнительные прокладки, устанавливаемые во фланцевых соединениях трубопроводов, должны иметь размеры проходных сечений согласно требований чертежей. Резиновые рукава трубопроводов заменить новыми при повреждении нитей оплётки, потере эластичности, вздутиях и подтеканиях. При установке новых рукавов не допускается их скручивание или резкие перегибы.

Отремонтировать водяные системы умывальника и санузла, заправить их конденсатом.

8.2.32 По средствам пожаротушения произвести работы в соответствии с требованиями п. 5.2.32 и кроме того:

- проверить состояние гибких рукавов, обратив внимание на места, имеющие трещины, разрывы и протёртости. Повреждённые шланги заменить, а соединения исправить;

- проверить состояние сеток генераторов пены. Сетка должна быть целой, а её ячейки чистыми. Загрязнённую сетку очистить, повреждённую заменить;

- проверить чистоту атмосферного отверстия в корпусе разобщительного крана. Забитое отверстие прочистить;

- отобрать пробы жидкости или огнетушащего порошка для лабораторного анализа. При неудовлетворительных анализах – жидкость или порошок заменить;

- проверить срабатывание электропневматических вентилей и воздухораспределителей на блоках управления установки порошкового пожаротушения;

- произвести наружный осмотр резервуаров.

8.2.33 Текущий ремонт устройств АЛСН, автостопа, приборов бдительности машиниста, поездной радиосвязи, скоростемеров и их приводов выполнить в

соответствии с требованиями действующих Инструкций.

8.2.34 Выполнить работы по смазке узлов и агрегатов согласно карте смаз-

ки.

8.3 Электрические машины

8.3.1 Произвести работы в соответствии с требованиями п.5.3.1-5.3.13 нас-

тоящих Правил. Произвести проверку и настройку коммутации главного генератора. Проверить надёжность болтовых креплений токоведущих соединений, щёткодержателей, траверс, а также их стопорение от самоотворачивания.

8.3.2 Мелкие дефекты на коллекторе, не превышающие по глубине 0,15 мм, если они ухудшают работу щёток и нормальную коммутацию (подгар, шероховатость, местная выработка, оплавление, выпучивание отдельных пластин и т.д.) устранить шлифовкой брусками БКв 40*40*75 24А М40 4,5Б или БКв 40*40*75 14А 4,5Б ГОСТ 2456-82. Для шлифовки коллектора главного генератора необходимо использовать специальный суппорт. Допускается шлифовка коллекторов электрических машин серии П и колец синхронного подвозбудителя мелкой кремниевой шкуркой, закреплённой на деревянной колодке. Колодка должна иметь кривизну коллектора и охватывать его по дуге не менее 30⁰

После шлифовки зачистить заусеницы и проверить глубину продорожки коллекторного миканита, очистить и обдуть внутренние поверхности машин.

8.3.3 При наличии перебросов, следов кругового огня, загрязнения бандажа переднего нажимного конуса тщательно очистить, протереть и покрыть изоляционной эмалью ГФ-92ХС или НЦ-929.

8.3.4 Проверить затяжку болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей.

В случаях обнаружения трещин и сколов кварцкомпаунда хотя бы одного полюсного болта, удалить заливку всех верхних болтов, проверить затяжку и восстановить заливку.

Момент затяжки полюсных болтов должен быть в пределах 700-800 Н.м (70-80 кгс.м).

8.3.5 Произвести запрессовку смазки в подшипниковые узлы электрических машин в соответствии с требованиями карты смазки.

8.4 Электрические аппараты и электрические цепи

8.4.1 Выполнить работы в соответствии с требованиями п. 5.4.1-5.4.19 настоящих Правил.

8.4.2 Проверить стабильность поддержания постоянного напряжения вспо-

могательного генератора, которое должно быть 75В3%.

В случаях необходимости замены контактов регулятора напряжения снять его с тепловоза, произвести необходимый ремонт и настройку на стенде. Запрещается замена контактных элементов и настройка магнитной системы регулятора напряжения без снятия его с тепловоза.

8.4.3 Проверить настройку и выдержку времени у всех реле времени.

8.4.4 Снять для проверки на стенде РДМ-1 и РДМ-2. Негодные сильфон, пружины и контакты заменить. Реле отрегулировать:

- РДМ-1 – на включение при 0,06 МПа (0,6 кгс/см²), отключение при 0,05 МПа (0,5 кгс/см²);

- РДМ-2 – на включение при 0,12 МПа (1,2 кгс/см²), отключение при 0,1+0,01 МПа (1,0+0,1 кгс/см²).

У реле давления масла должны быть запломбированы регулировочный болт и винт крепления крышки. При наличии в депо приспособления, позволяющего производить регулировку на месте, разрешается реле давления масла с дизеля не снимать.

8.4.5 Измерить сопротивление резисторов ослабления возбуждения, которое при температуре 20⁰С должно быть:

- для ЛС9110, участок Р1-Р2 (0,0190,00095) Ом;

участок Р1-Р3 (0,00220,00028) Ом;

- для ЛС9120, участок Р4-Р5 (0,0225-0,00112) Ом;

участок Р4-Рс (0,0110,00033) Ом.

При отклонении величины сопротивления от установленной нормы, резисторы заменить.

8.4.6 Проверить дифманометр, продуть воздухом трубку соединяющую его с картером дизеля, при необходимости добавить жидкость.

8.4.7 Снять все перемычки аккумуляторной батареи, проверить затяжку га-

ек с уплотнительными резиновыми кольцами, ослабшие гайки подтянуть.

При необходимости произвести восстановительный заряд батареи или использовать переходные аккумуляторные батареи.

8.4.8 Снять вентиляционные сетки аккумуляторных ящиков, очистить от пыли и грязи, продуть сухим сжатым воздухом. Проволоки сетки должны быть плотно зажаты окантовкой и не иметь шаткости, разрывы проволок сетки не допускаются.

8.5 Экипажная часть

8.5.1 Осмотр колёсных пар выполнить в соответствии с требованиями

п. 5.5.1. На тепловозах с челюстными тележками, проверить разбеги колёсных пар; осмотреть состояние торцевых поверхностей осей колёсных пар, осевых упоров и войлочных фитилей.

8.5.2 По раме тепловоза выполнить работы предусмотренные п. 5.5.2.

8.5.3 Осмотр рам тележек и боковых опор выполнить в соответствии с требованиями п.п. 5.5.3-5.5.4 настоящих Правил. Слить отстой из боковых опор. Осмотреть на раме тележки состояние кронштейнов и посадку втулок в отверстиях под вилки рычагов и тяг ТРП.

При необходимости произвести ремонт или замену втулок.

8.5.4 Рессорное подвешивание осмотреть в соответствии с требованиями п.5.5.5. Сменить накладки вкладышей фрикционных гасителей колебаний безчелюстной тележки. Проверить высоту и состояние резины амортизаторов сферических шарнирных соединений.

Амортизаторы с дефектной резиной, просевшей (с высотой менее 12мм) или отслоившейся более чем на 1/4 окружности заменить новыми. Проверка глубины отслоения щупом запрещается.

8.5.5 Осмотр букс выполнить в соответствии с требованиями п.5.5.6.

Поводки букс, имеющие трещины корпуса, заменить новыми. При выпучивании или отслоении резины более чем на 1/4 окружности в торцевом амортизаторе поводка, а также при наличии трещин в резине – амортизатор заменить. Посадку клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы контролировать по величине зазора между клином и дном паза, который должен быть в пределах 3-7 мм.

В случаях потери натяга валика поводка в пазу рамы, разрешается восста-

навливать натяг путём постановки штампованной П-образной прокладки из листовой стали толщиной не более 0,5 мм или подобрать валик, имеющий наибольший плюсовой допуск по ширине хвостовика.

8.5.6 По моторно-осевым подшипникам и их крышкам выполнить работы в соответствии с требованиями п.5.5.7.

Произвести смену масла в МОП и ревизию польстерных устройств. В случаях закупорки рабочего торца фитилей, из-за загрязнения, засаливания, образования корочки, очистить торец и проверить всасывающую и подающую способность, путём сжатия рукой торца промаслённого фитиля. Если выжатое масло быстро всасывается обратно, то фитиль годен к дальнейшему применению. При необходимости срезки забитого торца или износе фитиля на величину до 10 мм необходимо произвести подтяжку его до размера 161 мм от кромки коробки польстера, при этом допускаемое укорочение длины фитиля – не более 40 мм.

После установки польстера проверить зазор между заплечиками коробки, и корпусом польстера, который должен быть 14,321,8 мм.

8.5.7 Измерить зазоры в моторно-осевых подшипниках, которые должны быть не менее 0,5 мм и не более 2 мм, при этом разность зазоров левого и правого

вкладышей не должна превышать 0,3 мм.

При измерении щупом через окно вкладыша, максимально допустимому зазору 2 мм соответствует прохождение щупа толщиной 1,8 мм на глубину 100 мм по средине окна вкладыша, при этом рекомендуется проверять зазор набором из пластин толщиной не более 0,6 мм каждая.

Ослабшие по месту посадки вкладыши или имеющие зазоры более установленных заменить.

8.5.8 При обнаружении ненормальной подачи смазки на подшипники, при циркулярной смазке, проверить работу шестерёнчатого насоса и крепление веду-

щей шестерни привода насоса на шейке оси колёсной пары.

8.5.9 По пружинной подвеске ТЭД и тяговому редуктору выполнить работы

в соответствии с требованиями п.п. 5.5.8-5.5.9 настоящих Правил.

8.5.10 По путеочистителям и автосцепным устройствам выполнить работы в соответствии с требованиями п.п. 5.5.10-5.5.11.

8.5.11 По автотормозному оборудованию и тормозной рычажной передаче выполнить работы в соответствии с требованиями п.п. 5.5.12-5.5.13.

8.5.12 Снять червячный редуктор привода скоростемера, при необходимости удалить розжиженную смазку и добавить свежую. Проверить исправность привода и соосность вала редуктора с осью колёсной пары. Выявленные неисправности устранить путём замены изношенных узлов или восстановления их ремонтом.

8.5.13 Устройства АЛСН, автостопа, скоростемеров и радиостанции отремонтировать и проверить согласно требований действующих Инструкций.

8.5.14 Песочницы и их трубопроводы проверить и отремонтировать в соответствии с требованиями п.5.5.16 настоящих Правил.

8.5.15 По кузову тепловоза выполнить работы предусмотренные п.5.5.17.

Все люки кузова должны быть хорошо пригнаны по месту и плотно закрываться.

8.5.16 Выявленные в процессе ремонта замечания устранить. Выполнить смазку узлов и деталей согласно карте смазки.

8.5.17 Очистку кузова, дизельного помещения, экипажной части выполнить в соответствии с требованиями п. 5.5.19.

8.6 Испытание тепловоза

8.6.1 После произведённого текущего ремонта ТР-1 запустить дизель и проверить работу узлов и агрегатов в соответствии с требованиями п.п. 5.6.1-5.6.5 настоящих Правил.

8.6.2 При выпуске тепловозов из каждого чётного ТР-1 произвести контрольно-реостатные испытания для проверки и регулировки тепловых параметров дизеля, регулятора напряжения, а также проверки внешней характеристики глав-

ного генератора, согласно требований Приложения В.

На нечетных ТР-1 произвести безреостатную диагностику тепловоза для проверки селективной характеристики, реле перехода, реле боксования и других параметров.

9 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2