3.4 Определение типа производства

Важным этапом в разработке технологического процесса является определение типа производства.

В зависимости от широты номенклатуры, объема годового выпуска и трудоемкости изготовления изделий различают следующие типы производства: единичное, серийное, массовое. В свою очередь, серийное производство условно подразделяется на мелко-, средне- и крупносерийное.

Тип производства во многом определяет выбор заготовки, оборудования и технологической оснастки, метода организации производства и квалификацию производственных рабочих.

В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (К_З.О.):

К_З.О. = , (1)

где О – суммарное число различных операций, выполняемых на производственном участке за определенный период времени;

Р – суммарное число рабочих мест, на которых выполняются дан-ные операции.

При выполнении курсовой работы тип производства рекомендуется определять приближенно, используя таблицу 1.

Таблица 1 Зависимость типа производства от объема годового выпуска и массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
	Объем годового выпуска деталей (N), шт.
 1,0 1,0...2,5 2,5...5,0 5,0...10,0  10,0	 50  40  30  20  10	50-500 40-400 30-300 20-200 10-100	500-5000 400-4000 300-3000 200-2000 100-1000	5000-50000 4000-40000 3000-30000 2000-20000 1000-10000	 50000  40000  30000  20000  10000

Для ориентировочного определения типа производства можно использовать и другие таблицы и методики.

Например:

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о. = О/Р, где О – число различных операций; Р – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции. Так как на момент расчета типа производства О и Р могут быть неизвестны, то К_з.о. можно определить из выражения: , где Ф_Д - действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах; Q – годовой объем выпуска деталей в штуках; Т_шт.к. – среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям в мин. Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования устанавливается с учетом минимально необходимых затрат времени на ремонт оборудования и определяется как Ф_Д = Ф_Н (1 - К/100), где Ф_Н – номинальный годовой фонд работы оборудования в часах; К – коэффициент, учитывающий потери номинального фонда времени на ремонт в %. Этот коэффициент принимается равным для металлорежущих станков до 30 категории сложности – 3,0%, свыше 30 категории – 6%. Номинальный годовой фонд работы оборудования определяется по формуле: Ф_Н = (Д_Г – Д_В) 8,2 m, где Д_Г – число дней в году; Д_В – число выходных и праздничных дней в году; m – число рабочих смен. При 2-х сменной работе Ф_Н = 4140 час, а при 3-х сменной - Ф_Н = 6210 час. Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования можно определить и из таблицы 1 в соответствии с нормами технического проектирования предприятий машиностроения и металлообработки. Таблица 1 Действительный годовой фонд времени работы оборудования при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях в году в часах

Наименование оборудования	Число рабочих смен
	две	три
1	2	3
Металлорежущие станки массой, т: свыше 1,0 до 10,0 свыше 10,0 до 100,0 свыше 100,0	4055 3975 3810	6055 5930 5650
Металлорежущие станки с ЧПУ и многоцелевые станки, работающие отдельно и встраиваемые в автоматизированные участки, массой, т: до 10,0 свыше 10,0 до 100,0 свыше 100,0	3935 3850 3725	5835 5715 5525
ГПС	-	5715
Агрегатные станки	4015	5970
Автоматические линии	3725	5465

Примечание. Основным режимом работы оборудования является двухсменный. Трехсменный режим работы оборудования в настоящее время применяется для ликвидации узких мест машиностроительного производства. Согласно ГОСТ при К_з.о ≤ 1 – массовое производство; 1 < К_з.о ≤ 10 – крупносерийное производство; 10 < К_з.о ≤ 20 – серийное производство; 20 < К_з.о ≤ 40 – мелкосерийное производство; К_з.о для единичного производства не регламентируется. В случае массового и крупносерийного производства целесообразно использовать автоматизированные (полуавтоматические), автоматические и комплексные автоматические линии. Ритмичность и непрерывность работы поточной линии определяется исходя из такта выпуска деталей, который определяется по зависимости: Т_В = Ф_Д··60 ·К_З / Q , где К_З = 0,75-0,96 – планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простой по организационно-техническим причинам и регламентирующий перерывы на отдых (меньшее значение К_З соответствует массовому производству). При серийном типе производства определяется величина партии деталей, одновременно запускаемых в производство n = Q · f / F , где f = 3, 6, 12, 24 – периодичность запуска партии деталей в днях; F = 253 – число рабочих дней в году. Размер запускаемой партии деталей должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии деталей состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах  , где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 – нормативный коэффициент загрузки станка в серийном производстве. Расчетное число смен округляется до принятого целого числа С_ПР. Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен .