4. Производство пастилы

Пастилой называют кондитерское изделие, приготовленное сби­ванием фруктового пюре с сахаром и яичным белком. Для закреп­ления мелкопористой пенообразной структуры используют горячий агаро-сахаропаточный сироп, который называют “клей“. Такая па­стила называется клеевой. Если же взамен клея используют горя­чую фруктово-ягодную мармеладную массу, то пастилу называют заварной. Из полученной тем'йли иным способом зажелированной пенообразной массы путем различных видов формования получают различные виды пастилы. Отдельный вид клеевой пастилы, кото­рый формуют отливкой, называют “зефир“. Кроме этих видов пас­тилы, готовят так называемую “белевскую" пастилу. Ее особенно­стью является то, что используют яблочное пюре из печеных яб­лок, которые сбивают с сахаром и белком. Клеевой сироп не при­меняется. Ее формуют в виде многослойных брусков прямоуголь­ной формы или рулетов. Наибольшее количество пастилы выпуска­ют в виде клеевой: резной и зефира.

Процесс производства клеевой пастилы включает следующие операции: подготовка сырья; приготовление яблочно-сахарной сме­си; приготовление клеевого сиропа; сбивание; формование; сушка; фасование и упаковывание.

Яблочное пюре для производства пастилы обязательно должно иметь высокую студнеобразующую способность и содержать не ме­нее 12—14% сухих веществ. Такое пюре поступает на предприя­тия сравнительно редко. Поэтому обычно пюре уваривают, чаще всего под вакуумом. Продолжительность уваривания и температура должны быть минимальными. Обычно уваривают до массовой доли сухих веществ 15—17%. Затем пюре разных партий подвергают купажированию. Подготовка остального сырья аналогична подго­товке его в производстве мармелада.

Получение яблочно-сахарной смеси ведут как периодически в смесителе, так и поточно-механизированным способом в специаль­ных агрегатах. Массовая доля сухих веществ такой смеси 57—59%. В некоторые сорта пастилы вводят вместе с яблочным другие виды пюре (клюквенное, рябиновое, абрикосовое). В некоторые сорта вносят припасы. ]

Приготовление клеевого сиропа. Набухший агар растворяют при нагревании в воде. В полученный раствор вводят сахар, а по­сле его растворения патоку. Полученный сироп фильтруют и ува­ривают до массовой доли сухих веществ 79—78%.

Сбивание пастильных масс на небольших предприятиях произ­водят на сбивальной машине периодического действия, а на круп­ных предприятиях — на агрегатах непрерывного действия. Агрегат дли непрерывного сбивания пастильной массы состоит из располо­женных один над другим четырех цилиндров: первого смесительно­го аппарата, двух сбивальных аппаратов и второго смесительного.

Подготовленное яблочное пюре подают в приемную воронку первого смесителя. Туда же дозируют сахар и вводят подготовлен­ные возвратные отходы, которые состоят в основном из обрезков пастильного пласта, а также из деформированной пастилы со ста­дии сушки, укладки и транспортирования. Отходы предварительно замачивают в небольшом количестве воды так, чтобы массовая до­ля сухих веществ стала 65—67%, перемешивают и измельчают. Смеситель представляет собой закрытую цилиндрическую емкость, внутри которой вращается вал с лопастями. Яблочное пюре, сахар и возвратные отходы энергично перемешивают так, чтобы сахар полностью растворился. Полученная смесь стекает в первый сбив­ной агрегат. Сюда же насосом дозируется предварительно подготов­ленный белок. Подготовка различных видов белка неодинакова. Мороженый белок оттаивают и процеживают. Сухой белок раство­ряют в холодной воде в соотношении, зависящем от его пенообра­зующей способности, а натуральный белок процеживают через си ­то с ячейками размером не более 3 мм.

Массу сбивают в первом и втором (нижнем) сбивальном аппа­рате, которые представляют собой цилиндры, оборудованные ру­башкой с циркулирующей в ней водой определенной температуры.

Внутри цилиндров вращается вал с лопастями, которые пред­назначены для сбивания массы и перемещения ее внутри сме­сителя. При сбивании масса на­сыщается воздухом, и объем ее увеличивается почти в два раза. Плотность соответственно сни­жается, и масса, принимает вид пены, насыщенной мелкими ячейками воздуха. Вязкость массы увеличивается.

Агартхарв- ИоИный студень

пленка

Рис. 6.4. Схема строения пенной массы клеевой пастилы

ПектитйетОа-

тарЛЗшв

Сбитая масса поступает во второй смеситель. Туда же дозирует­ся агаро-сахаропаточный сироп температурой 80—85°С. В смеси­тель вводят эссенцию, пищевую кислоту и краситель. Основная роль клеевого сиропа — зафиксировать пенную структуру пастиль- ной массы, придать ей механическую прочность так, чтобы ее можно было формовать. После остывания массы введенный агаро­сахаропаточный сироп (клеевой) придает массе прочностные свой­ства студня. Структура стабилизированной остывшей пенной массы может быть изображена схемой, представленной на рис. 6.4. Такая масса образуется после остывания. При этом в пространстве между пузырьками воздуха возникает прочный агаросахарный студень. Таким образом, пастильный студень отличается от мармеладного значительно меньшей плотностью благодаря наличию мельчайших воздушных включений.

Для формования пастильная масса самотеком поступает в во­ронку разливочной машины. Температура массы около 40°С. Плот­ность 630—650 кг/м³, а массовая доля сухих веществ 66—70%.

Технология сбивания массы для зефира (отливной клеевой пас­тилы) несколько отличается от сбивания массы для резной пасти­лы. Это является следствием разницы в рецептуре и необходимых физических свойствах массы. Для изготовления зефира применяют яблочное пюре, имеющее большую массовую долю сухих веществ. Рецептурой предусмотрено введение значительно большего количе­ства яичного белка — более 60 кг на 1 т готового зефира против 23—26 кг для резной пастилы. Сбитая масса для зефира содержит больше воздуха и обладает меньшей плотностью, чем у резной пас­тилы. Клеевой сироп должен иметь более высокую концентрацию и содержать 84—85% сухих веществ. Его вводят в смеситель при температуре 90—85°С. Сбитая масса для зефира имеет значитель­но большую вязкость. Это делает возможным при формовании от­садкой сохранить приданную форму.

На крупных предприятиях сбитую массу готовят на агрегатах непрерывного действия, работающих под избыточным давлением

^3 Сахарояблочная

Рис. 6.5. Схема агрегата для непрерывного сбивания пастильной массы под давле­нием

воздуха. Это позволяет насытить массу воздухом за очень короткое время — почти мгновенно. Когда снимают избыточное давление, масса расширяется, а ее объем увеличивается, а плотность снижа­ется. При этом смешивание яблочно-сахарной смеси, клеевого си­ропа, белка, вкусовых, ароматизирующих компонентов и красите­ля происходит одновременно.

На рис. 6.5 представлена схема агрегата для непрерывного сби­вания пастильной массы под давлением. Уплотненное яблочное пюре непрерывно подается из сборника 3 насосом-дозатором 1 в смеситель 5. В этот же смеситель 5 ленточным дозатором 4 дозиру­ется сахар, где перемешивается с яблочным пюре и полностью рас­творяется. Яблочно-сахарная смесь из смесителя 5 самотеком по­ступает в люк 7 второго смесителя 8, куда насосом-дозатором 1 не­прерывно закачивается из сборника 2 агаро-сахаропаточный сироп. Сироп должен иметь температуру около 80°С, поэтому сборник 2 оборудован паровым обогревом. В другой люк 9 насосом-дозатором 1 непрерывно закачивается яичный белок. В третий люк 14 смеси­теля 8 непрерывно подается эмульсия, приготовленная из эссен­ции, пищевой кислоты и красителя. Готовая рецептурная смесь са­мотеком поступает в промежуточную емкость 13, из которой шес­теренчатым насосом 11 по трубопроводу 12 подается в сбивальную камеру 10. В этот же трубопровод подается сжатый воздух под дав­лением 440 кПа. Предварительно воздух очищается от масла и ме­ханических примесей в специальном устройстве 6. Рабочим орга­ном сбивальной камеры является ротор, вращающийся с частотой 240—300 об /мин между двумя статорами. На внутренней поверх­ности каждого статора имеются зубья, расположенные концентри­ческими кругами. Ротор также имеет зубья, которые проходят при вращении между зубьями статора. При этом зазор между зубьями составляет всего 1 мм. Камера 10 снабжена водяной рубашкой. Давление воздуха в камере постоянно и автоматически регулирует­ся. Количество воздуха измеряется ротаметром. Готовая масса выходит из камеры 10 и по трубопроводу подается на отливку.

Новая технология имеет ряд преимуществ по сравнению со ста­рым способом сбивания. Улучшается качество: масса имеет более равномерную пористость и большую стойкость при хранении. Сни­жается расход пенообразователя. Уменьшаются потери, что суще­ственно снижает себестоимость. Технологический процесс упроща­ется и облегчается его автоматизация. Сокращается продолжитель­ность сбивания. Масса легко транспортируется на значительное расстояние под давлением сжатого воздуха без дополнительных ус­тройств. Сокращаются необходимые затраты рабочей силы и про­должительность процесса, т. е. повышается производительность труда.

Пастельную массу для резной пастилы формуют размазкой с последующей резкой, формование отливной пастилы — зефи­ра — отсадкой. Все пастильные массы формуют сразу после их из­готовления. Это связано с тем, что такие массы даже при непро­должительном хранении уменьшаются в объеме в результате поте­ри части воздуха. Процесс формования ведут так, чтобы по воз­можности не разрушить структуру.

Пастильную массу для резной пастилы разливают в лотки или при безлотковой размазке разливают на ленту в виде бесконечного пласта. Машина для разливки представляет собой емкость с рубаш­кой, в которой циркулирует горячая вода. В дне этой емкости име­ется щелевой зазор, через который масса выливается в застланные влажной клеенкой лотки или на ленту транспортера, снабженного боковыми ограничителями, предотвращающими растекание массы. Пласт массы на транспортере охлаждают в специальном шкафу хо­лодным воздухом температурой 8—10°С. При этом происходит процесс студнеобразования. Посте этого для подсушки и образова­ния корочки пастильный пласт проходит через камеру с инфрак­расным обогревом, где, кроме того, обдувается теплым воздухом. Корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы на по­верхности пласта, она состоит из мельчайших ее кристаллов. Мас­су, разлитую в лотки, выстаивают в специальных камерах при температуре 38—40°С в продолжение 2—2,5 ч, либо в помещении цеха при температуре 20—25°С в течение б—8 ч. Пласт пастиль- ной массы и пласты из лотков с поверхности посыпают сахарной пудрой и режут на специальной машине на бруски размером 70x21x20 мм. После резки бруски пастилы посыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета правильными рядами с проме­жутками между брусками и рядами так, чтобы обеспечить свобод­ную циркуляцию воздуха между ними.

Сушка пастилы. Для сушки используют непрерывно действую­щие или камерные сушилки. Целью сушки является удаление из­лишней влаги с образованием на поверхности пастилы тонкой кри­сталлической корочки. Сушку ведут так, чтобы влага удалялась по возможности равномерно по всей толщине пастильного бруска. Сушку нельзя форсировать, так как это может привести к образо­ванию твердой корочки при еще влажной середине и к деформации бруска. Процесс ведут в два периода с различным режимом сушки. В первом периоде продолжительностью 2,5—3 ч поддерживают температуру 40—45°С. Продолжительность второго периода около 2 ч, температура 50—55°С. Пастилу охлаждают в помещении цеха при температуре 20—25°С в течение 1—2 ч, снова обсыпают са­харной пудрой и направляют на фасование и упаковывание. Мас­совая доля сухих веществ готовой пастилы 80—86%.

Формование зефира производят отсадкой в форме отдельных половинок полусферической или продолговатой формы с рельеф­ным рисунком на поверхности. Отсадку производят в лотки на специальной зефироотсадочной машине. Студнеобразование и подсушку зефира обычно проводят в помещении цеха в продолже­ние 3—4 ч. Сушку производят в сушильных камерах при темпера­туре 35—40°С в течение 5—6 ч. Вместо сушки допускается вы- стойка в помещении цеха в продолжение 24 ч. После этого поло­винки зефира осыпают сахарной пудрой и склеивают плоскими по­верхностями. После этого дополнительно выстаивают в помеще­нии цеха в течение 2—3 ч и подают на фасование и упаковыва­ние.

Пастилу выпускают незавернутой, завернутой или расфасован­ной в коробки, пакеты, пачки или развесной. При фасовании в картонные коробки масса не должна превышать 1000 г, а в пач­ки — 100 г. Развесную пастилу укладывают в деревянные или кар­тонные ящики массой не более 6 кг. Ящики выстилают и пастилу сверху покрывают бумагой.В производстве пастилы образуется значительная часть отходов, основную массу которых составляют обрезки пастельного пласта, а также брак пастилы (деформированная, слипшаяся и др.). Такие доброкачественные в санитарном отношении отходы используют в производстве. Для нейтрализации кислоты, содержащейся в отхо­дах в процессе переработки, можно вводить двузамещенный фос­форнокислый натрий так же, как указано выше для отходов мар­мелада.

К готовой пастиле по качеству предъявляют следующие требо­вания. Вкус и запах — ясно выраженные, характерные для данного наименования. Не допускается привкус сернистого ангидрида, а также резкий бкус и запах применяемой эссенции. Цвет — окраска равномерная, соответствующая данному наименованию. Консистен­ция для клеевой резной — мягкая, легко поддающаяся разламыва­нию, для зефира — пышная, поддающаяся разламыванию, для за­варной пастилы — мягкая, слегка затяжистая. Вид в изломе — рав­номерная мелкопористая структура. Форма для клеевой резной и заварной — бруски прямоугольной или квадратной формы, для зе­фира — шарообразная или овальная, составленная из двух половин без деформации. Кроме того, нормируется массовая доля влаги, ре­дуцирующих веществ, золы и сернистой кислоты. Особые требова­ния предъявляются к плотности, которая не должна превышать для клеевой резной пастилы 700, для зефира 600, а для заварной пас­тилы 900 кг/м³.

Пастилу хранят в чистых, умеренно сухих, хорошо проветрива­емых складах при температуре не выше 18°С без резких колебаний и относительной влажности воздуха 75—80%. Срок хранения при таких условиях для клеевой пастилы — 1,5 мес, а для заварной па­стилы — 3 мес.

Контрольные вопросы

1. Каков ассортимент пастильно-мармеладных изделий?

2. Какие студнеобразователи используют в пастильно-мармеладном производст­ве?

3. Как приготовляют фруктово-ягодный мармелад?

4. В чем заключается различие технологий приготовления желейного мармелада при использовании различных студнеобразователей?

5. Как приготовляют пат?

6. Чем отличается приготовление клеевой пастилы от приготовления заварной?

7. Каковы особенности сбивания пастильных масс под давлением?

8. В чем отличие процесса формования зефира от формования других видов па­стилы?

9. Каковы требования к качеству пастильно-мармеладных изделий?

Глава

ПРОИЗВОДСТВО ДРАЖЕ