3. Производство ириса

Ирис представляет собой массу, сваренную из сахара и патоки с молоком или продуктами, содержащими белки (соя и т. п.) с до­бавлением жиров, преимущественно сливочного масла и маргари­на, с введением или без введения желатиновой массы.

В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дробленые, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао- продукты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена вы­работка ириса с начинкой.

В зависимости от технологии изготовления и структуры массы ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный — масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 94%; тираженный полутвердый — масса аморфной струк­туры, с равномерно распределенными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94%; тираженный мягкий — масса мягкая, с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 91%; полутвердый — масса вязкая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91%; тираженный тягучий — масса мягкая тягучая, содержащая желатин с равномерным распределением мел­ких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90%.

В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на мо­лочный и'соевый.

Технология производства разных видов ириса имеет ряд особен­ностей. Однако производство всех видов состоит из следующих ос­новных стадий: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; за­вертывание и упаковывание.

Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кон­дитерских изделий.

Приготовление рецептурной смеси. Этот процесс на различных предприятиях выполняют по-разному — в зависимости от исполь­зуемого сырья и полуфабрикатов и применяемого оборудования. Если ирис готовят с использованием цельного молока, то его пред­варительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущест­венно периодического действия, до массовой доли сухих веществ 74—76%. При этом сахар можно непосредственно растворять в Цельном молоке или вводить в виде заранее приготовленного са­харного сиропа Сахарный сироп готовят в варочных котлах перио­дическим или непрерывным способом в специальных растворите­лях. Его уваривают до массовой доли сухих веществ 75—80% и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат периодического действия. Затем засасывают предварительно подогретое в варочном котле до 60—65°С цельное молоко. Молоко вводят порциями в процессе уваривания в три-четыре приема так, чтобы избежать бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В конце уваривания вводят согласно рецептуре подогретое до 60—65°С и растопленное сливочное масло. Введение патоки в кон­це уваривания способствует уменьшению нарастания редуцирую­щих веществ. Готовая рецептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78—80%.

При изготовлении ирисной рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно упрощается. В смеситель или варочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или маргарин в соответствии с рецептурой. При необходимо­сти такую рецептурную смесь можно несколько уварить в вакуум- аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания.

На крупных кондитерских фабриках создают специальные стан­ции для получения сгущенного молока, оборудованные непрерывно действующими выпарными аппаратами. Вместо сахарного сиропа можно использовать сироп сахаропаточный, тогда патоку отдельно не вводят.

Для производства ириса можно применять и сухое молоко, ко­торое предварительно восстанавливают, растворяя его в теплой во­де.

Наиболее прогрессивным способом получения рецептурной сме­си для ириса является непрерывный. Этот способ осуществляют в специальном агрегате непрерывного действия следующим образом. Все компоненты рецептуры (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачиваются насосами-дозаторами из промежуточ­ных сборников в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтально расположенные одна над другой цилидрические камеры. В верхней камере смесь интен­сивно перемешивается в продолжение нескольких минут, а в ниж­ней прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое (толщи­на 10 мм) при температуре 110—115°С. Приготовленная таким об­разом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание.

Ирисные массы получают в результате уваривания рецептурной смеси. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры происходят физико-химические изменения составных частей ре­цептурной смеси. Удаляется значительное количество влаги, в ре­зультате чего повышается массовая доля сухих веществ. Значи­тельно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, частично гидролизуется сахароза, денату­рируются белки.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в ре­цептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результа­те этой реакции получаются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получа­ется менее окрашенная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании возрастает массовая доля редуци­рующих веществ.

Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислот­ность используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью (свыше 17°Т) приводит к его свертыванию — коагу­ляции белка. Для предотвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептурную смесь вводят различные соли: гидро­карбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности жира, при сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция белков способствует образованию нагара на тепло­передающих поверхностях. В результате этого снижается коэффи­циент теплопроводности варочной аппаратуры, увеличивается про­должительность уваривания, снижаются производительность обору­дования, качество получаемого продукта, пластичность получаемой ирисной массы, что затрудняет ее формование.

В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудо­вания уваривание ведут до различной массовой доли сухих ве­ществ. Процесс уваривания без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависимости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при раз­личных температурах в интервале 120—130°С. Например, при не­обходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92% уваривание ведут до температуры порядка 122—124°С.

При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тира- женных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% от­ходов (обрезков) той же ирисной массы или сахарную пудру в ко­личестве 0,5%. Эту операцию обычно производят в варочном кот­ле сразу при достижении заданной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7—10 мин. Кристаллики сахара, находящиеся в отходах, и сахарная пудра яв­ляются центрами кристаллизации. В результате при перемешива­нии масса закристаллизовывается — тиражится. Консистенция ти- раженной массы более вязкая, цвет более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры. По­сле перемешивания массу охлаждают до температуры 40—45°С на столах или в специальных смазанных жиром металлических фор­мах. Толщина пласта должна быть 20—27 мм. Если уваривание производилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппа­рате, универсальном варочном аппарате или непрерывным спосо­бом в варочной колонке, то массу кристаллизуют тем же способом в месильной машине с обогревом.

Для уваривания ирисной массы используют как периодический, так и непрерывный способ. Для периодического способа уварива­ния используют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум- аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уваривание ирисной массы в универсаль­ных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности.

Аппарат состоит из двух чаш: верхней и нижней. Верхняя чаша имеет мешалку и паровой обогрев. Нижняя чаша не имеет обогре­ва, она соединена с вакуум-насосом, внутри чаши может быть со­здан вакуум. Нижняя чаша подвижна, она свободно выдвигается из-под верхней и опрокидывается. Уваривание производят в верх­ней чаше при перемешивании. Рецептурную смесь уваривают до температуры 120—124°С. Затем готовую массу сливают в нижнюю чашу. Для этого нижнюю чашу плотно подводят под верхнюю и в ней создают вакуум. Сливное отверстие открывают и масса засасы­вается в нижнюю чашу. В нижней чаше из массы под вакуумом происходит дополнительно удаление некоторого количества влаги (0,5—1,0%). В результате этого процесса температура массы сни­жается. После этого в нижней чаше снимают вакуум (пускают воз­дух) , отводят в сторону, а в ирисную массу вводят вкусовые и аро­матизирующие компоненты. После этого массу направляют на ох­лаждение. Таким способом уваривания можно получить ирисную массу для большинства видов ириса.

^! На крупных механизированных предприятиях карамелеобраз­ный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным способом на поточно-механизированных линиях. Получение таких масс непрерывным способом изложено в разделе 4.1.

Для изготовления поточно-непрерывным способом ириса с кри­сталлической структурой, по консистенции похожего на тиражен- ный, сконструирована специальная поточная линия. На этой линии ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном со­стоит из оборудования, используемого для поточного производства карамелеобразного и полутвердого ириса (см. рис. 4.3). Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структу­ры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе, и готовый завернутый ирис перед упаковыванием подвергают темперированию.

Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры ведут следующим ’ образом. Рецептурная смесь с влажностью 18—22% и массовой долей редуцирующих веществ 11—12% тем­перируется в подогревателе в течение 30 мин при температуре око­ло 95°С и перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92—93% сухих веществ. После этого по­лученная ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристал­лизатор, который состоит из сосуда с мешалкой, шестеренчатого насоса и системы трубопроводов. Продолжительность обработки массы в кристаллизаторе 7—15 мин. При этом в массе образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования за­вернутый ирис направляется на темперирование при температуре 40°С в течение 1—2 ч.

Основой этой технологии является создание в ирисной массе центров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластичности и хорошо поддавалась формованию. Зарождение цен­тров кристаллизации в ирисной массе, являющейся пересыщенным раствором, происходит в результате механического воздействия на массу при перекачивании ее шестеренчатым насосом и циркуляции по трубопроводам. После такой обработки в кристаллизаторе ирис­ная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластичной и подается на охлаждение, формуется и за­вертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристал­лизации ирисной массы происходит уже после формования и завер­тывания.

Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной мас­сы оказывают большое влияние на процесс кристаллизации. Массо­вая доля редуцирующих веществ ирисной массы, предназначенной для кристаллического ириса, должна быть в строго определенных пределах.

Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирис­ной массе должна быть более 14%, однако при массовой доле реду­цирующих веществ более 17% кристаллизация сильно замедляется и масса начинает прилипать к роликам формующей машины.

На качество готового кристаллического ириса влияет и правиль­ное проведение процесса темперирования уже отформованного, за­вернутого ириса, которое выполняют при температуре 40—42°С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной массы.

После охлаждения оттемперированный ирис упаковывают как обычно.

Формование ирисной массы. Формование ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса осуществляют на форму- ющезавертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирова­ние жгута совмещается с резкой его на отдельные изделия, автома­тическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Предва­рительно охлажденная ирисная масса поступает в обкаточную ма­шину, в которой из бесформенной массы формуется непрерывный жгут круглого сечения. Далее этот жгут направляется в ирисофор- мующезавертывающий автомат (ИЗМ). Здесь поступающий из об­каточной машины ирисный жгут формуется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении пря­моугольную форму (12x10 мм). Из отформованного таким образом ирисного жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25 мм. При подаче отформованного изделия для завертывания вме­сте с ним подается заранее отрезанный листок обертки, который обтягивает поверхность изделия. Затем закручиваются концы обер­тки. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.

При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или с одним валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающимися валками, во втором случае между вращающимся рифленым валком и горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между валками или между валком и плитой может изменяться. Прокатывают несколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11—12 мм). Прока­танный пласт с рифленым рисунком на поверхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковыми ножами при тем­пературе 30—35°С в двух взаимно перпендикулярных направлени­ях. При этом пласты не разрезают полностью, а оставляют нераз­резанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные штуки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тираже- ния следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание.

К качеству готового ириса предъявляют следующие требования. Цвет от светло- до темно-коричневого, а для тираженного различ­ный (белый, оранжевый, коричневый и др.). В каждой упакован­ной единице тон окраски должен быть одинаковый. Вкус и за­пах — ясно выраженные, характерные для данного наименования ириса, для тираженного тягучего с кислотой вкус кислый. Конси­стенция — для карамелеобразного твердая, для тираженного полу­твердого — полутвердая, для тираженного мягкого — мягкая, для полутвердого — полутвердая вязкая, для тираженного тягучего — мягкая, тягучая. Для всех видов ириса масса должна быть однород­ной, плотной. Структура — для карамелеобразного и полутвердого 4 аморфная, для тираженного полутвердого и тягучего аморфная, с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, для тира­женного мягкого — мелкокристаллическая, с равномерным распре­делением кристаллов сахара. Поверхность — сухая, не липкая, с ясным рисунком. Форма — разнообразная (прямоугольная, ромби­ческая и др.). Толщина от 5 до 14 мм.

Кроме того, в ирисе нормируется влажность, массовая доля ре­дуцирующих веществ и жира. Значение нормативов зависит от ви­да ириса.

Ирис выпускают завернутым и незавернутым, расфасованным, весовым или штучным. При этом ирис завертывают отдельными штуками или по нескольку штук в тюбике, плитке, пачке и т. п. Для завертывания ириса используют этикетки, подвертку, фольгу. Как весовой, так и расфасованный ирис упаковывают в ящики из гофрированного картона или деревянные. Предельная масса нетто для завернутого ириса не более 15 кг, для незавернутого с обяза­тельной укладкой — 7 кг. При укладке в ящики горизональные ря­ды и сами ящики простилают парафинированной бумагой или под- пергаментом так, чтобы бумага закрывала всю поверхность ириса.

Ирис следует хранить в сухих чистых, хорошо проветриваемых складах, не имеющих посторонних запахов, при температуре не выше 18°С и относительной влажности воздуха не более 75%. Ирис не должен подвергаться воздействию прямого солнечного све­та. Ящики с ирисом нужно устанавливать на стеллажи.

Сроки хранения ириса при соблюдении этих условий следую­щие: карамелеобразный и тираженный полутвердый, заверну­тый — 6 мес; тот же ирис, незавернутый — 5 мес. Ирис, содержа­щий ядра орехов, завернутый и незавернутый, полутвердый завер­нутый и незавернутый, тираженный мягкий и тягучий — 2 мес.

Контрольные вопросы

1. Каков ассортимент конфет?

2. Как приготовляют помадную конфетную массу?

3. Каковы особенности приготовления фруктовых конфетных масс?

4. Чем отличается технология приготовления пралиновых и марципановых кон­фетных масс?

5. Как приготовляют ликерные, кремовые и грильяжные конфетные массы?

6. Какими способами формуют конфетные массы?

7. Для какой цели темперируют шоколадную глазурь?

8. Какие виды глазури используют в производстве конфет?

9. Как приготовляют шоколадные конфеты “Ассорти"?

10. Каков ассортимент ириса?

11. Как приготовляют различные ирисные массы и как их формуют?

Какие требования предъявляют к ирису?Глава*

ПРОИЗВОДСТВО ШОКОЛАДА И КАКАО-ПОРОШКА