Информационные системы производственного планирования mrp и mrp II
Одним из направлений повышения эффективности производства является снижение себестоимости продукции за счет четкой организации планирования, сокращения издержек производства, повышения эффективного управления запасами, дающими значительную экономию ресурсов. Необходимость планирования запасов обусловлена тем, что большинство проблем в организации производственного процесса связано с нерегулярностью и неритмичностью поставок отдельных материалов и комплектующих. Устранение этих недостатков осуществляется увеличением запасов на складах, созданием страхового запаса, пополнением запасов ранее намеченного срока. Неритмичность поставок влечет за собой сбои в организации процессов производства, неритмичности загрузки оборудования, нерациональной организации труда работников и, соответственно, низкой его эффективности и производительности. Хранение больших объемов материалов и комплектующих, в свою очередь, тяжелым бременем ложится на экономику предприятия: отвлекаются и замораживаются финансовые ресурсы, увеличивается срок их оборачиваемости, значительные средства расходуются на поддержание и управление складским хозяйством.
Первые автоматизированные системы управления пополнением запасов в промышленном производстве (PDS - Pond-Draining System, SIC – Statistical Inventory Control)85, разработанные в США еще в начале 60-х годов (1960 г.), основывались на расчетах потребностей в комплектующих на основе спецификации86 состава изделия. По плану выпуска формировались планы производства, рассчитывался объем закупки материалов и комплектующих изделий (рис. 17).
Дальнейшее совершенствование систем планирования шло в направлении комплексной автоматизации сбытовых, производственных и снабженческих операций, обеспечивающих оперативную корректировку производственных заданий и расчет обеспеченности их материалами и комплектующими, исходя из изменений спроса на конечную продукцию, наличия ресурсов, состояния оборудования и других факторов производства.
В конце 60-х годов в публикациях Оливера Уайта и Американского общества по управлению запасами и управлению производством были сформулированы алгоритмы планирования потребностей в материалах MRP (Material Requirements Planning)87. В основу концепции управления MRP был положен принцип, который гласил, что все материалы и комплектующие, необходимые для изготовления готового изделия, должны поступать в производство в строго запланированное время в соответствии с временным графиком работ, чтобы обеспечить создание конечного продукта без каких-либо задержек. Другими словами, система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность.
Входными данными для MRP-системы являются показатели плана производства готовой продукции на определенный период, спецификации производимой продукции, существующие запасы и т.д. (рис. 18). На основе обработки этих данных формируются графики закупки материалов и комплектующих, заказов на производство компонентов, необходимых для изготовления готовой продукции.
Блок "Описание состояния материалов" обеспечивает сведения обо всех составляющих компонентах конечного продукта (спецификации) с указанием статуса каждого компонента, наличия или отсутствия его на складе, в текущих заказах, а также описания его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям отражается отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.
Блок "Программа производства" задает временной график изготовления требуемой партии готовой продукции на основе анализа наличия необходимых для этого производственных мощностей.
Блок "Спецификация изделий" представляет собой справочник по составу и технологии сборки каждого конечного изделия из составляющих его компонентов и содержит количество требуемых комплектующих для изготовления единицы готовой продукции.
В результате работы MRP-программы рассчитывается план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования, изменения к плану заказов в ходе процесса производства и ряд отчетов по реализации плана.
"План заказов" определяет количество материалов, которое должно быть заказано или изготовлено в определенный период времени в течение срока планирования, и является руководством для работы с поставщиками, а также задает производственную программу внутреннего производства комплектующих.
"План корректировки заказов" представляет собой корректировку принятого ранее плана заказов, исходя из складывающейся ситуации в ходе процесса производства. Отдельные заказы могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период.
MRP-система позволяет формировать ряд информационно-справочных отчетов, целью которых является информирование о наличии "узких мест" в процессе планирования, особенностях хода реализации плана производства.
Отчет об "узких местах" планирования предназначен для того, чтобы заблаговременно проинформировать пользователя о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания и в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства. Типичными примерами ситуаций, которые должны быть отражены в этом отчете, могут быть непредвиденно запоздавшие заказы на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.
Исполнительный отчет является основным индикатором правильности работы MRP-системы и имеет целью оповещать пользователя о возникших критических ситуациях в процессе планирования, таких, например, как полное расходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также о всех возникающих системных ошибках в процессе работы.
Отчет о прогнозах представляет собой информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетах о продажах. Также отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.
Таким образом, MRP-системы планирования производственных потребностей позволяют оптимизировать время поступления каждого материала, значительно снижая складские издержки и облегчая ведение производственного учета.
Для оценки реализуемости плана производства на основе имеющихся в наличии производственных мощностей MRP-системы дополняют модулем планирования производственных мощностей CRP (Capacity Requirements Planning). CRP-системы обеспечивают разработку плана загрузки производственных мощностей, обеспечивающих реализацию принятой производственной программы. Если после цикла работы CRP-модуля программа производства признается реально осуществимой, то она автоматически подтверждается и становится основной для MRP-системы. В противном случае в нее вносятся изменения и она подвергается повторному тестированию с помощью CRP-модуля.
Эволюционное развитие систем планирования в потребности материалов в направлении интеграции все большего числа модулей, расширяющих функциональные возможности MPR-систем, привело к появлению в конце 70-х – начале 80-х гг. систем класса MRP II (Manufacturing Resource Planning – планирование ресурсов производства)88. Эти системы позволяли наряду с детальным планированием производства осуществлять финансовое планирование себестоимости материалов и производить расчет производственных затрат на основе моделирования хода производственного процесса. Системы MRP II позволяют планировать не только выпуск изделий, но и ресурсы, необходимые для реализации этого плана (рис. 19)89.
Несмотря на внешнее совпадение аббревиатур MRP и MRP II, различие между обозначаемыми ими системами содержится уже в самом их определении. Системы MPR (Material Requirements Planning) обеспечивают планирование в основном материальных потребностей производства, в то время как системы MRP II (Manufacturing Resource Planning) - всех ресурсов производства, необходимых для реализации плана: материалов, мощностей и финансовых средств.
Системы класса MRP II могут содержать следующие функциональные подсистемы:
планирование продаж и производства;
управление спросом;
разработка плана производства;
планирование материальных потребностей;
спецификации продуктов;
управление складом;
плановые поставки;
управление на уровне производственного цеха;
планирование производственных мощностей;
контроль входа/выхода;
материально-техническое снабжение;
планирование ресурсов распределения;
планирование и контроль производственных операций;
управление финансами;
моделирование;
оценка результатов деятельности.
Использование систем планирования ресурсов производства обеспечивает:
получение оперативной информации о текущих результатах деятельности предприятия как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;
долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;
решение задач оптимизации производственных и материальных потоков;
реальное сокращение материальных ресурсов на складах;
планирование и контроль за всем циклом производства с возможностью влияния на него в целях достижения оптимальной эффективности в использовании производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
автоматизация работ договорного отдела с полным контролем за платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
финансовое отражение деятельности предприятия в целом;
значительное сокращение непроизводственных затрат;
защита инвестиций в информационные технологии;
возможность поэтапного внедрения системы, с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.