9.Розрахунок режимів обробки і норм. Часу

Загальний час визначаємо за формулою:

T_o=К_з*і*(L+B)/π D_Bk n_Bk Ƞ sin2)

Де К_з – 1,05…1,20 для попереднього і завершаю чого шліфування;

І – число проходів без виміру режимів різання

L – довжина шліфуємої поверхні,мм

D – ширина кола мм.

D_вк – діаметр ведучого кола,м

n_Bk – частота обертання ведучого кола об/хв.

Ƞ - 0,90…0,95 – коефіцієнт, що враховує прослизання заготовки відносно ведучого кола

T_o = 1,1*1(19+53)/(3,14*236*0,015*1*0,9)=2,39 х 6

Оперативний час визначаємо за формулою:

t_ON=t_O+t_B

t_BC=t_BY+t_BN+t_B

Де t_BY –допоміжний час на встановлення і зняття деталі

t_Bm – допоміжний час пов'язаний з кожним преходом

t_B3 – допоміжний час на заміри розмірів

t_BC= 0,4+0,3+0,5=1,2 хв

t_ON= 2,39=1,2=3,59 хв

Додатковий час визначаємо за формулою :

t_Д= t_ON*K₁/100 ж; (4)

де K₁ – відновлення додаткового часу до оперативной

t_Д= 3,59*7/100 = 0,25 хв

10. Технологія ремонту деталей шатунно-поршневої групи

10.1 Ремонт шатунів

Скручені шатуни ремонту не підлягають

Спрацьовані втулки верхньої головки шатуна випресовують і замінюють на нові. З метою підвищення якості робочої поверхні втулки і надійності її посадки виконують імпульсне розвальцьовування на вертикальному свердлильному станку при частоті обертання 1000хв^-1 протягом 30-50 сек.

При незначних спрацюваннях нижніх головок шатуна отвори відновлюють зніманням металу на кришці і шатуні у площині рознімання з наступним розточуванням і хонінгуванням. Хонінгують шатуни на хонінгувальних станках алмазними хонами за таким режимом: 8-12 м/хв,частота обертання 30-40 хв^-1,тиск притискання брусків 0,3-0,6 М Па,охолоджувальна рідина – суміш з 70% гасу і 30% веретенного або трансформаторного масла .

Опорні поверхні нижньої головки шатуна відновлюють цекуванням за допомогою спеціальної торцевої фрези.

Міжцентрову відстань шатуна відновлюють розташуванням втулки верхньої головки на токарно – гвинторізному станку. Згин шатунів усувають правкою їх на гвинтових або гідравлічних пресах з наступною термофіксацією нагріванням до 400-500ºС і витримуванням у печі 2-3 год

10.2 Ремонт поршнів

Поршні в умовах депо не ремонтуються ,а замінюються справними. Лише неглибокі риски,задири і наволокування металу на головці поршня зачищуюють напилком і полірують шліфувальною шкуркою зеркастістю 8-12 одиниць,змоченою в гасі.

10.3 Ремонт поршневих кілець

Перед оглядом поршневі пальці ретельно обливають чистим дизельним паливом. Обмір виконується мікрометричною скобою з точністю до 0,01мм. Вимірюють діаметром по краям,якими палець опирається в бобишках поршня,і всередній частині,яка робить в верхньому підшипнику шатуна. Відновлення розмірів поршневого пальця дозволяється проводитися осталюванням,хромуванням і роздачею пальця в гарячому стані з послідуючою шліфовкою і термообробкою.

10.4 Ремонт поршневих кілець.

Для перевірки якості прилягання кілець до стінок циліндра використовують спеціальний калібр,внутрішній діаметр якого відповідає діаметру втулки циліндра. При цьому калібр повинен забезпечувати освітлення оглядаємого стика,кільце – калібр електричною лампою з матовим блоком,яка розміщена на відстані 100 мм від кільця. Світячася нитка лампи,оглядає мий стик і око спостерігача повинні розташуватися по одній лінії,перпендикулярній площині кільця. Приляганням вважається добрим,якщо по перемитру кільця немає щілин, які пропускають світло. Для виявлення жолоблення кільце кладуть на перевірочну плиту і куполом заміряють зазор між кільцем і плитою. Кільця ремонту не підлягають їх замініють новими.