Освітньо-кваліфікаційна харатеристика
випускника професійно-технічного навчального закладу
1. Професія: 7233.2 Слюсар з механоскладальних робіт
2. Кваліфікація: 2 розряд
3. Кваліфікаційні вимоги
Повинен знати: технічні умови на вузли та механізми, які складає; найменування та призначення простого робочого інструменту; найменування та маркування матеріалів, які обробляє, основи знань про допуски та посадки вузлів та механізмів, які складає; основні механічні властивості оброблюваних металів; способи усунення деформацій під час термічного оброблення та зварювання; причини виникнення корозії та способи боротьби з нею; призначення та засоби застосування контрольно-вимірювального інструменту середньої складності та найбільш розповсюджених спеціальних та універсальних пристроїв; призначення змащувальних рідин та засоби їх застосування; правила розмічання простих деталей; правила читання креслень; основи електротехніки.
Повинен уміти: складати та регулювати прості вузли та механізми. Викону-вати слюсарне оброблення та приганяння деталей за 12-14-м квалітетами. Скла-дати вузли та механізми середньої складності з застосуванням спеціальних при-строїв. Складати деталі під прихвачування та зварювання. Різати заготовки з пру-тка та листа на ручних ножицях та ножівках. Знімати фаски. Свердлити отвори за розміткою, кондуктором на простому свердлильному верстаті, а також пневма-тичними та електричними машинами. Нарізати різьбу мітчиками та плашками. Розмічати прості деталі. З’єднувати прості деталі та вузли паянням, клеями, болтами та холодним клепанням. Випробовувати зібрані вузли та механізми на стендах та пресах гідравлічного тиску. Брати участь спільно зі слюсарем більш високої кваліфікації в складанні складних та відповідальних вузлів та машин з приганянням деталей, в регулюванні зубчастих передач з установленням заданих кресленнями та технічними умовами бокових та радіальних зазорів.
ДОДАТОК Б
КОНТУРНИЙ КОНСПЕКТ (план-конспект) на тему «Загальне складання, регулювання і випробування машин»
Найменування начального матеріалу |
Зміст понять |
1 |
2 |
1. Відомості про загальне складання машин |
Загальна зборка - завершальний і найбільш відповідальний етап виготовлення виробу. Технологічний процес її багато в чому визначається конструкцією виробу. При загальній зборці будь-якого виробу необхідно виконувати наступні вимоги: 1. Ретельно з’єднувати деталі, що сполучаються, і вузли. Особливе значення це має для вузлів, що пройшли балансування і піддавалися частковому розбиранню. У цьому випадку на загальній зборці повинна бути цілком збережена раніше досягнута урівноваженість. 2. Забезпечувати співвісність опор підшипників, валів і осей. 3. Дотримувати осьові і радіальні зазори. 4. Рівномірно затягувати усі відповідальні нарізні сполучення з визначеним зусиллям і за визначеною схемою (спочатку потрібно затягувати болти, що центрують, а потім - звичайні кріпильні). 5. Забезпечувати герметичність місць з'єднання всіх паливних і масляних трубопроводів, а також агрегатів, заглушок, ущільнень і т.п.. При загальній зборці з зібраних раніше вузлів, а також із вхідних окремих деталей збирають готовий виріб (машину, верстат, прилад і т.п. ), що відповідає усім вимогам, пропонованим технічними умовами. Загальна зборка є дуже відповідальним процесом, тому що від її якості значною мірою залежить якість самого виробу. |
2. Види загального складання машин |
Для загальної зборки виробу (при будь-якому типі виробництва) має значення вибір базового елемента, з якого починають зборку. Найкращими базовими елементами, як правило, є поверхні основних деталей чи вузлів, на які встановлюють і кріплять інші деталі і вузли. Наприклад, при зборці металорізального верстата базовим елементом є станина, при зборці редуктора - корпус тощо. У залежності від кількісного співвідношення між приганяльними і чисто складальними роботами загальну зборку (так само, як і вузлову) розділяють на п'ять основних видів. Зборка і про принцип індивідуального припасування застосовується головним чином при одиничному виробництві. Зборка, заснована на повній взаємозамінності, використовується в крупносерійному і в масовому виробництві. Зборка з підбором по місцеві і з застосуванням компенсатора використовується при невеликих кількостях виробів, що збираються. |
|
Точність зборки - ступінь збігу матеріальних осей, що контактують чи поверхонь інших елементів деталей, що сполучаються, з положенням їхніх умовних прототипів, обумовленим відповідними розмірами на чи кресленні технічними вимогами. До основних показників точності зборки відносять: точність відносного руху виконавчих поверхонь; точності їхніх геометричних форм і відстаней між цими поверхнями; точність їхніх відносних поворотів. |
Продовження додатку Б
1 |
2 |
3. Регулювальні роботи після зборки машин |
Регулювання подачі олії на ходовий гвинт
Усунення "мертвого ходу" гвинта Поперечне переміщення корпуса поперечного переміщення супорта задньої бабки
|
|
Після остаточного контролю зібраний виріб регулюють і випробують. Випробування машин поділяються на наступні види: приймальні, контрольні, спеціальні. Приймальні випробування дають можливість виявити, правильно чи взаємодіють окремі деталі і складальні одиниці, якість їхнє виготовлення, продуктивність, витрата палива; мала і т.д. Показниками незадовільної роботи машини є: перевитрату палива, нагрівши підшипників, стукіт, шум окремих складальних одиниць і швидкий знос деяких деталей. Контрольні випробування проводять у тих випадках, коли машина не витримала приймальні випробування внаслідок виявлених несправностей. Після усунення дефектів Манину випробують повторно. Спеціальні випробування проводять для перевірки роботи нової машини й окремих складальних одиниць і для визначення зносу відповідальних деталей. Складальні одиниці чи вироби в цілому випробують на спеціальним стендах, що передбачають можливість їхнього регулювання. Стенди обладнають необхідними приладами, навантажувальними гальмами, трубопроводами для підведення газоподібного і рідкого Соплива тощо, тобто усім необхідним для проведення випробування. |
Продовження Додатку Б
1 |
2 |
4. Випробування машин |
Випробування поділяються на два етапи: без навантаження і ходу і під навантаженням. Випробування машини на неодруженому ходу. Під Час випробування на неодруженому ходу перевіряють взаємодія частин машини і приробітку тертьових поверхонь. Машину встановлюють на випробувальний стенд і приводять в обертання спочатку на малій частоті. У цей час спостерігають за роботою окремих частин, мастильної системи, станом тертьових поверхонь підшипників, що направляють, зубцюватих зачеплень і т.д. ). Поступово швидкість збільшують до повної частоти обертання, при якій машина повинна проробити визначений час, передбачений інструкцією. Коли переконаються в нормальній роботі всіх частин, випробування закінчують. Випробування машини під навантаженням. У процесі цих випробувань перевіряють експлуатаційно-технічні якості машини. Характер і тривалість випробування точно передбачаються інструкційною картою. Під час випробування спостерігають за температурою охолодної рідини, за тиском у мастильних систем, витратою палива і т.д. Навантаження змінюють гальмовими пристроям. Нижче приводиться контроль якості зборки й випробування токарського верстата. |
ДОДАТОК В