5.2 Машины для разгрузки подвижного состава и автомобильного транспорта

Для разгрузки заполнителей (песок, гравий и щебень) из желез­нодорожных вагонов используют специальные разгрузочные маши­ны. В случае перевозки по замкнутым маршрутам (т. е. от карьера или дробильного завода до завода стройизделий и обратно) запол­нители перевозят в саморазгружающихся вагонах, и тогда, естест­венно, надобность в разгрузочных машинах отпадает.

Соответственно условиям разгрузки и свойствам материалов разгрузочные машины выпускают разнообразных конструкций: на­пример, для разгрузки платформ — стационарного типа и передвиж­ные; для разгрузки полувагонов — цикличного и непрерывного действия; в ряде случаев разгрузка полувагонов и платформ произ­водится с помощью вагоноопрокидывателей.

Перевозить заполнители в закрытых вагонах весьма нежелатель­но, так как их приходится разгружать тачками.

Как правило, разгрузочные машины не приспособлены для вы­грузки смерзшихся нерудных ископаемых. Поэтому в зимнее время в комплексе с ними работают рыхлители.

Машины для разгрузки платформ.

Шлагбаумная раз­грузочная машина (рис. 5.8) представляет собой стрелу (шлагбаум) с закрепленным на ней скребком для сбрасывания груза с железнодорожных платформ.

Рисунок 5.8 – Шлагбаумная разгрузочная машина.

Подъемная стрела 3 во время разгрузки перекрывает железно­дорожный разгрузочный путь, опираясь при этом на две опоры, рас­положенные по обеим его сторонам. На стреле помещена тележка со скребком 4. Тележку можно передвигать поперек платформы с таким расчетом, чтобы скребок занял место, требуемое для разгрузки

материала. Для этого на конце стрелы расположена реверсивная лебедка 2. Для приема сгруженного материала ниже уровня желе­знодорожного пути устраивают подземный бункер 7, из которого материал поступает на конвейер 6 и выдается к месту его укладки.

Чтобы дать проехать локомотиву и платформе с тормозными

площадками, стрелу поднимают ручной лебедкой 1. На противопо­ложной от места управления стороне пути находится винтовой ме­ханизм 5, при помощи которого регулируется высота стрелы над уровнем разгружаемой платформы. Железнодорожные вагоны пере­двигают по разгрузочному пути маневровой лебедкой.

Производительность машины — 150 т/ч.

Скребковая машина (рис. 5.9) состоит из двух ста­нин 7 и сварной штанги 4, имеющей возвратно-поступательное

Рисунок 5.9 – Схема скребковой разгрузочной машины.

движение и несущей двусторонний скребок 1. Штанга опирается на две пары роликовЗ, оси которых закреплены в обоймах 2 и 5, способ­ных перемещаться вертикально по стойкам станин при помощи вин­товых подъемников 6. Движение штанге 4 со скребком передается от приводных механизмов 8, перемещающихся вертикально вместе с обоймами.

Для пропуска локомотива и платформы с тормозными площад­ками штангу переводят в крайнее правое положение. Скребок, за­крепленный на штанге, имеет режущую грань и для полной зачистки пола платформы снабжен проволочной решеткой.

Материал с железнодорожной платформы сталкивается скреб­ком в обе стороны и попадает на решетку, сквозь отверстия которой он ссыпается в бункер, рас­положенный под железнодо­рожным путем, и далее систе­мой конвейеров подается в штабели для хранения.

Работа по разгрузке плат­формы начинается с установ­ки скребка. Затем пускают электродвигатели конвейера, убирающего материал из под­земного бункера, и включают скребок и меневровую лебед-

ку, которые должны работать синхронно. Управление осуществля­ется с общего пульта.

Производительность разгрузочной машины до 270 т/ч.

Машины для разгрузки полувагонов.

Ковшовый раз­грузчик (рис. 5.10) имеет рабочий орган в виде ковша, смон­тированного на поворотной стреле с рукоятью 3, и гидравлический привод высокого давления от четырех гидронасосов, приводимых в действие дизелем. Разгрузчик может черпать материал на 0,8 м ниже уровня стоянки и отсыпать штабель высотой 4 м. Производительность его 60 т/ч.

Рисунок 5.10 – Схема разгрузки полувагонов ковшовым разгрузчиком (ФРГ).

Основной недостаток разгрузчика заключается в том, что маши­нист не видит ковша в момент черпания материала в полувагоне и ему приходится пользоваться зеркалом 2, укрепленным на стреле. Поэтому, как правило, не удается полностью выгрузить материал из вагона. Кроме того, ковш может повредить вагон.

Разгрузочно-штабелевочная машина (рис. 5.11) состоит из передвижного самоходного портала 4, на котором смонтированы два ковшовых конвейера 2 и ленточный отвальный конвейер 5.

а – вид с торца; б – вид с боку.

Рисунок 5.11 – Разгрузочно-штабелевочная машина.

Ковшовые конвейеры опускаются в полувагон 1 или на платформу и зачерпывают материал, отгружая его на приемный реверсив­ный конвейер 6, с которого материал поступает на отвальный кон­вейер. Ширина ковшовых конвейеров позволяет забирать материал по всей ширине разгружаемого вагона. Рама со смонтированными на ней ковшами и приемным конвейером перемещается в вертикаль­ном направлении лебедками 3.

Средняя производительность машины 250—450 м³/ч.

Саморазгружающиеся вагоны (думпкары) представляют собой металлические полувагоны с кузовом, наклоняющимся при раз­грузке на 48—52°. По способу открывания борта различают думп­кары с откидывающимся и с поднимающимся бортом. Думпкары с откидывающимся бортом более устойчивы при движении и обес­печивают разгрузку случайно попавших в кузов очень крупных кусков.

Думпкары можно разгружать на обе стороны от оси разгрузоч­ного пути (как по одному вагону, так и одновременно группу ваго­нов или весь состав).

Для управления разгрузкой устанавливают краны, один из которых служит для опрокидывания кузова, а дру­гой — для возвращения его в первоначальное положение.

Думпкары с поднимающимся бортом раз­гружаются с помощью четырех пневматических цилиндров, распо­ложенных по два с каждой стороны. При включении крана на опро­кидывание сжатый воздух поступает в два цилиндра, и штоки под­нимают кузов до положения, когда центр тяжести перейдет за вер­тикальную ось, после чего кузов поворачивается за счет силы тяжес­ти и возвращается в нормальное положение при работе двух цилинд­ров, установленных с противоположной стороны.

Кузовы думпкаров с откидывающимся бор­том возвращаются в исходное положение под действием собствен­ного веса.

Магистраль опрокидывания питается сжатым воздухом от локо­мотива. Думпкары выпускаются грузоподъемностью до 100 т.

Установки для разгрузки вагонов.

Вагоноопрокидыв а т е л и служат для разгрузки насыпных материалов из желез­нодорожных полувагонов и с платформ. Применение вагоноопрокидывателей ускоряет оборачиваемость подвижного состава и снижает расходы на разгрузку.

Передвижной вагоноопрокидыватель (рис. 5.12) представляет со­бой разгрузочную машину, передвигающуюся по железнодорож­ным путям нормальной колеи. Он состоит из трех частей: собствен­но опрокидывателя 5 и двух складывающихся наклонных путей 1 и 3, расположенных по обе его стороны и служащих для въезда на опрокидыватель груженых вагонов и откатки пустых.

Рисунок 5.12 – Подвижной вагоноопрокидыватель

Перед передвижением опрокидывателя хвостовые части наклон­ных путей предварительно поворачивают при помощи специального механизма и укладывают на головные части. Постепенное передви­жение вагоноопрокидывателя вдоль разгрузочного фронта обеспе­чивается механизмом с приводом на оси тележки 4 наклонного пути 3. Н а наклонном пути 1 установлена лебедка для подтягивания ва­гонов и втягивания их на вагоноопрокидыватель.

Железнодорожная платформа закрепляется на опрокидывателе упорами 2, удерживающими ее на месте при опрокидывании. Меха­низм опрокидывания состоит из электродвигателя, тормоза, редук­тора с двумя барабанами и полиспаста.

Для придания устойчивости опрокидывателю при работе при­менена система контргрузов, перемещающихся горизонтально и вертикально. Лебедка опрокидывателя может одновременно подтя­гивать по горизонтальному прямому участку железнодорожного пути 20 вагонов. Груженая платформа подается на опрокидыватель и сталкивает с него пустую.

Вагоноопрокидывателем управляют с двух пультов машинист и его помощник; вспомогательные операции выполняют двое рабо­чих.

Эксплуатационная производительность опрокидывателя состав­ляет 7—8 четырехосных платформ в час, или 400—500 т/ч.

Бурофрезерная рыхлительная машина (рис. 5.13) имеет четыре вертикальных рыхлителя, смонтированных в двух блоках на общей раме 3, подвешенной на тросах к станине машины. В каждом блоке установлен на каждые два рыхлителя элект­родвигатель 1. Рыхлитель представляет собой вал с фрезой 7. На верхнем конце вала закреплена шестерня 2, получающая вращение от электродвигателя.

Рисунок 5.13 – Бурофрезерная рыхлительная установка

Рама перемещается по вертикальным рельсам 4 на четырех двух- ребордных колесах 5 лебедкой 6. В нерабочем положении она подни­мается и фиксируется стопорами.

Перед началом разгрузки под раму подводят платформу или полувагон с материалами, затем раму с вращающимися рыхлителя­ми опускают на смерзшийся нерудный материал, и рыхлители под действием собственного веса врезаются и разрыхляют его. После пер­вого прохода по вертикали раму с рыхлителями поднимают лебед­кой на высоту 1,5 м, платформу с материалом перемещают маневро­вой лебедкой на 600—700 мм, после чего рабочий цикл повторяют. Производительность машины 70—100 т/ч.

Машиной управляют с пульта, установленного на высоте, обеспе­чивающей возможность наблюдения за работой рыхлителей. На пульте смонтирован кнопочный переключатель для управления ра­бочими движениями машины. С этого же пульта оператор управляет маневровой лебедкой.