7) Определяют расчетное значение частоты вращения шпинделя или число двойных ходов :

, мин^-1 (6.13)

где -максимальный диаметр при обработке.

, (6.14)

где - средняя скорость рабочего органа за двойной ход ( , -скорости соответственно рабочего и холостого хода);

- путь, проходимый рабочим органом в направлении рабочего движения ( -длины соответственно обрабатываемой поверхности, врезания и перебега).

8) По формулам (6.3) – (6.10) п. 5 осуществляют коррекцию значений и по паспорту станка, при ступенчатом регулировании данных параметров, определяют их действительные значения и .

9) Определяют действительное значение скорости резания:

, м/мин (6.15)

, м/мин (6.16)

где .

10) Определяют силу резания (или крутящий момент ).

Для каждого метода обработки в справочной литературе приводятся свои полуэмпирические зависимости.

Например, для точения, строгания и долбления

, Н, (6.17)

где - постоянная и показатели степеней, учитывающие нормативные условия обработки при определенных: виде обработки, материалах заготовки и инструмента;

- общий поправочный коэффициент:

, (6.18)

где коэффициенты, учитывающие влияние соответственно:

- качества обрабатываемого материала;

- главного угла в плане инструмента;

- переднего угла;

- угла наклона главной режущей кромки;

- радиуса при вершине резца.

При обработке сверлильным инструментом определяют крутящий момент и осевую силу . Например, при сверлении:

, Н·м; (6.19)

, Н; (6.20)

где: - постоянные соответственно для определения крутящего момента и осевой силы, а также показатели степеней, выбираемые по справочным таблицам с учетом нормативных условий обработки, в зависимости от ее вида, а также материалов заготовки и инструмента;

- диаметр отверстия (сверла).

11) По найденным значениям силовых параметров определяют требуемую мощность резания (или подачи).

Например, для точения, строгания и долбления:

, кВт, (6.21)

где - составляющая силы резания по оси Z.

Для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания:

, кВт. (6.22)

Затем выполняются проверочные расчеты по достаточности мощности привода главного движения резания (или подачи).

12) Производится проверка достаточности мощности привода станка, что должно соответствовать выполнению условия

< , (6.23)

где - максимальная мощность, затрачиваемая на резание при обработке заготовки;

- номинальная (паспортная) мощность, развиваемая рабочим органом (шпинделем, столом и т.д.) станка:

, (6.24)

где - эффективная мощность электродвигателя привода главного движения резания (или подачи), кВт;

- эффективный КПД передачи привода.

Если установленное условие соблюдено, значит режимы резания соответствуют технической характеристике станка. В противном случае необходимо понизить расчетные параметры (t, S или V) и произвести повторный расчет режимов обработки, либо выбрать другое, более мощное оборудование.

Техническая норма времени является основой нормирования производственного процесса для расчета стоимости изготовления единицы изделия, потребного числа единиц оборудования, заработной платы, производственных площадей, энергопотребления и т.д., а также планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей станочного оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента и правильной организации рабочего места.

За техническую норму времени на механическую обработку одной заготовки принимают штучное время, определяемое выражением:

, мин; (6.25)

где: - технологическое (основное) время; - вспомогательное время; - время на обслуживание рабочего места; - время перерывов на отдых и естественные надобности оператора.

Для большинства видов обработки:

, мин; (6.26)

где: - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мм;

- число рабочих ходов инструмента;

- частота вращения шпинделя станка, мин^-1;

- подача инструмента на оборот шпинделя, мм/об.

В общем случае:

, (6.27)

где: - длина врезания инструмента (зависит главным образом от конфигурации режущей части инструмента и величины припуска);

- длина подвода инструмента для обеспечения его безударного внедрения в тело заготовки;

- длина (размер) обработки поверхности по эскизу заготовки;

- длина схода (перебега) инструмента, обусловлена технологической необходимостью или конфигурацией режущей части инструмента.

Значения принимают по нормативным справочным таблицам.

Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам справочника-нормировщика. Оно зависит от степени механизации операции, массы и габаритов заготовки, применяемой технологической оснастки, методов и точности обработки и измерения параметров точности и других факторов. Вспомогательное время на технологическую операцию определяется выражением:

, мин; (6.28)

где: элементы вспомогательного времени связаны соответственно с:

- установкой и снятием заготовки;

- выполнением перехода (холостые хода и настройки на размер обработки);

- настройкой оборудования на режим обработки, а также поворот и индексацию различных механизмов;

- измерением контролируемых параметров,

а также: - поправочный коэффициент, учитывающий размер партии деталей.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:

(6.29)

Время на обслуживание рабочего места , а также на перерывы в работе обычно определяют в долях (%-тах) от оперативного времени.

Время на обслуживание рабочего места складывается из суммы времени на техническое и организационное обслуживание:

(6.30)

и связано с установкой, снятием и заменой затупившегося инструмента, заправкой шлифовальных кругов, смазкой и подналадкой станка, уборкой стружки, раскладки и уборки инструмента, наведения порядка на рабочем месте и т.д.

, (6.31)

где - нормативное значение доли оперативного времени, затрачиваемого на обслуживание рабочего времени.

, (6.32)

где - нормативное значение доли оперативного времени, затрачиваемого на перерывы в работе.

Значения и принимаются по рекомендации справочной литературы.

В серийном производстве за техническую норму времени принимают штучно-калькуляционное время:

, (6.33)

где - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на вспомогательные переходы, связанные с обработкой партии деталей: подготовка и наладка станка, получением и установкой оснастки, ознакомлением с технологической документацией, а также сдачей деталей, оснастки и документации после окончания обработки всей партии деталей;

- число деталей в партии.