8. Анализ базового тп

включает его характеристику по следующим признакам:

• общее количество операций и степень их однородности;

• число операций механической обработки;

• применяемые методы обработки;

• используемые оборудование, оснастка;

• инструменты (режущий и мерительный) и их особенности;

• принятые принципы проектирования технологических операций и их структура;

• степень загрузки оборудования (сравнение циклов операций);

• организационные особенности ТП;

• степень автоматизации и механизации операций;

• применяемый метод получения заготовки.

Здесь же приводится маршрутно-операционная форма базового ТП в табличном виде (Приложение 5).

При этом на эскизах обработки обрабатываемые поверхности изображаются линиями красного цвета, они нумеруются в последовательности обработки, для них указываются необходимые размеры с допусками и шероховатость, приводится схема базирования.

9. Предлагаемый вариант ТП – излагается концепция разрабатываемого варианта ТП, в которой обосновываются предлагаемые технические решения с указанием возможного получаемого эффекта, в частности конкретно характеризуются операции, в которых изменяется структура или применяются наиболее прогрессивное оборудование, оригинальные станочные приспособления, специальный режущий и мерительный инструмент и т.д.

Характер разрабатываемого технологического процесса определяется типом производства и условиями его проектирования, отраженными в задании на КП.

Разработка технологического процесса должна быть направлена на повышение технического уровня производства, качества продукции и производительности труда.

При выборе оборудования следует отдавать предпочтение наиболее прогрессивным и производительным его видам, способствующим автоматизации и механизации ТП.

Для мелкосерийного производства ТП целесообразно разрабатывать по принципу группового метода, позволяющего эффективно применять универсальное оборудование в сочетании со специализированной высокопроизводительной технологической оснасткой. Здесь широкое применение находят станки с числовым программным управлением (ЧПУ), основной эффект от применения которых достигается за счет сокращения сроков подготовки производства (уменьшение или вовсе отсутствие времени переналадок), сокращения вспомогательного времени, снижения себестоимости изготовления деталей, повышения производительности труда.

Для серийного производства технологический процесс целесообразно проектировать, ориентируясь на переменно-поточное производство, в котором используется высокопроизводительное переналаживаемое оборудование со специализированной оснасткой.

Для массового производства следует стремиться разрабатывать технологический процесс с использованием высокопроизводительного специального и специализированного оборудования, специальной технологической оснастки при максимальной механизации и автоматизации производства.

Предлагаемый вариант ТП, также как и базовый, приводится в маршрутно-операционной форме в табличном виде.

10. Определение промежуточных припусков и размеров на механическую обработку заготовки – производится расчетно-аналитическим методом на одну поверхность вращения и на одну плоскую поверхность по методике, изложенной в п.5 настоящего пособия.

11. Определение режимов резания и норм времени – производится для одной-двух операций, желательно вновь разрабатываемых, причем разнородных, например: токарной и фрезерной; токарной и сверлильной и т.д., либо для одной сложной операции, содержащей указанные виды обработки при этом режимы резания определяются аналитическим методом в соответствии с методикой, изложенной в п.6 настоящего пособия.

12. Проектирование станочного приспособления – выполняется для одной из операций разработанного ТП по методике, изложенной в п.7 (7.1,;7.3; 7.5; 7.7) настоящего пособия.

13. Проектирование контрольно-измерительного приспособления – производится для осуществления контроля технических требований на определение отклонений взаимного расположения поверхностей детали (перпендикулярности, соосности, параллельности, радиального биения, некруглости, неплоскостности и т.д., а также контроля зубьев, шлицев, резьбы и др.) по методике, изложенной в п.7 (7.2; 7.4; 7.6) настоящего пособия.

14. Заключение – делаются выводы об эффективности разработанного технологического процесса с указанием (перечислением) основных факторов, способствующих достижению указанного эффекта.

15. Список литературы – приводится нумерационный перечень библиографических описаний источников, располагаемых в алфавитной последовательности. При этом в текстовых ссылках (в квадратных скобках) указываются порядковые номера источников из данного списка литературы.

При работе с литературой следует пользоваться наиболее поздними изданиями, содержащими сведения о передовых научно-технических достижениях.