Инструмент и принадлежности электросварщика Электрододержатели (гост 14651 – 78) изготовляют различных типов (табл. 31.7).

Электрододержатели вилочного типа (наиболее распространенные) рассчитаны на номинальный ток 125, 315 и 500 А.

Щитки и маски для защиты глаз и лица электросварщика от прямого излучения электрической дуги, брызг расплавленного металла и искр изготовляют с корпусами из нетокопроводящего, нетоксичного и негорючего материала с матовой, гладкой внутренней поверхностью. Маска должна иметь наголовник, мягко охватывающий голову электросварщика.

Щитки и маски, имеют светофильтры марки ЭС-100 при токе до 100 А, ЭС-300 при токе до 300 А, и ЭС-500 при до токе 500 А, покровное прозрачное стекло толщиной не менее 2,5 мм для защиты светофильтров от брызг металла и защитное органическое стекло толщиной не более 2 мм. Слесари-сборщики, работающие рядом с электросварщиками, применяют светофильтры типов ГС-3 и ГС-7.

Металлические щетки для зачистки разделки швов и очистки сварных швов от шлака.

Электросварщиков обеспечивают также молотком, зубилом, крепежным инструментом, набором шаблонов для контроля размеров шва, стальными клеймами для клеймения сварных швов.

Для защиты тела от ожогов сварщик пользуется брезентовым костюмом, брезентовыми рукавицами и кожаной или валяной обувью. Брюки должны быть без отворотов и надеты с напуском поверх обуви.

Вопросы для самоконтроля:

1. Назовите сварочные материалы.

2. Объясните назначение сварочной проволоки. Как она маркируется?

3. Чем определяется марка электрода?

4. Объясните назначение сварочных флюсов. Как они классифицируются?

5. Какие газы применяются при сварочных работах?

6. Назовите инструмент и принадлежности электросварщика.

Литература:

Л 1 стр. 41 – 61 (§14 – §21)

Л2 стр. 472 – 475 (§312 – §317)

Д/з Производство электродов, порошковой проволоки и флюсов.

Тема 6. Технология дуговой ручной сварки.

Вопросы темы:

Подготовка металла под сварку и состав сварочных соединений. Основные операции сварочного производства. Режим сварки и его выбор. Сварка в различных пространственных положениях различных типов швов. Требования к сварным соединениям. Обработка кромок. Техника безопасности при ручной сварке.

Основные операции сварочного производства

Подразделяются на 6 групп операций:

1. заготовительные

2. сборочные

3. сварочные

4. отделочные

5. вспомогательные

6. контрольные

1. Заготовительные операции включают в себя разметку и резку металла (механическую и термическую), обработку на станках, зачистку кромок и поверхностей деталей от окалины, а также правку и гибку деталей.

Подготовка кромок заключается в том, что им придают такую геометрическую форму, которая обеспечивала бы наилучшее качество сварного шва.

Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются:

• угол скоса кромок β = 30…35⁰, выполняемый при толщине металла более 3 мм; отсутствие этого элемента может привести к непровару по сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла;

• зазор в, обеспечивающий полный провар шва по сечению соединения при выполнении первого слоя шва; величина зазора в должна быть не более 1…1,5 мм при толщине стенки трубы 2,5…5 мм;

• притупление кромок s, обеспечивающее устойчивое ведение процесса сварки при выполнении первого слоя, принимается равным 1…3 мм; если притупление кромок отсутствует, то могут образоваться прожоги при сварке.

2. Сборочные операции обеспечивают правильное взаимное расположение и закрепление деталей на плите, стеллаже или на специальном приспособлении с помощью приспособлений, клещей, упоров, кондукторов.

После установки и закрепления соединяемых деталей производят прихватку – сварку в двух-трех точках. Длина прихваток должна быть для поворотных швов 10…40 мм, для неповоротных – 10…60 мм, высота прихваток составляет 40…50% толщины стенки труб. Затем снимают закрепляющие устройства (если необходимо) и проверяют правильность расположения деталей, после чего их сваривают.

3. Непосредственная сварка.

Виды сварных соединений:

Неразъемные соединения, выполняемые сваркой, называются сварным соединением. Сварные соединения классифицируются по следующим признакам:

• по виду соединения:

1. стыковые соединения

Стыковым называется сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. Согласно ГОСТам существуют 17 видов стыковки соединений.

2) угловые соединения

Угловым называются соединения двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных вместе их краях. Существуют 8 видов угловых соединений.

3) нахлесточные соединения

Нахлесточными называют соединения, в которых сварочные элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. Существуют 2 вида этих соединений.

4) тавровые соединения

Тавровыми называют соединения, в которых к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент.

• по положению в пространстве:

а) нижние

б) горизонтальные

в) вертикальные

г ) потолочные

д) поворотные используют при

е) неповоротные сварке труб

Поворотные швы выполняют, вращая трубу вокруг оси при наиболее удобном положении электрода – под углом не менее 45⁰. Неповоротный шов образуется при передвижении электрода вдоль шва (вокруг трубы).

• по протяженности

а) сплошные б) прерывистые

в) прерывистые цепные г) прерывистые шахматные

• по количеству слоев

однослойные

многослойные

(при толщине труб до 6 мм – не менее 2-х слоев, при 6 – 12 – три слоя)

• по объему наплавляемого металла

выпуклые

вогнутые

нормальные

Согласно ГОСТа высота шва не должна превышать 2 мм для нижнего положения шва, 3 мм для остальных положений.

При сварке прежде всего определяют режим сварки, под которым подразумевается вид тока, диаметр электрода, напряжение и сварочный ток, скорость перемещения электрода вдоль шва и др. Основными параметрами режима сварки являются диаметр электрода и сварочный ток. Остальные параметры выбирают в зависимости от марки электрода, положения свариваемого шва в пространстве и др. Для стыковых соединений в зависимости от толщины свариваемого металла могут быть приняты следующие диаметры электрода:

Толщина свариваемых кромок, мм 2 3 – 5 6 – 8 9 – 12

Диаметр электрода, мм 2 3 – 4 4 – 5 5 – 6

Сварочный ток для каждой марки электрода обычно указывается на

заводской этикетке, но можно определить и по формулам:

I = (40 – 50) d_Э при d_Э = 4 – 6 мм;

I = (20 + 6d_Э ) при d_Э < 4 мм и d_Э > 6 мм,

где I – сварочный ток, А; d_Э – диаметр электрода, мм.