- •Министерство образования республики беларусь
- •«Полоцкий государственный университет»
- •2.5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции 60
- •2.6 Технологическая карта установки 65
- •2.8 Схема автоматического регулирования технологического режима основных аппаратов 74
- •Введение
- •1 Установка « депарафинизация -2 »
- •Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение
- •Материальный баланс установки
- •Технологическая схема установки
- •1.4 Пуск, эксплуатация и остановка установки
- •1.4.1. Пуск производства после ремонта.
- •1.4.2. Подготовка к пуску.
- •1.4.2.1.Прием воздуха кип.
- •1.4.2.2. Прием инертного газа.
- •1.4.2.3. Прием электроэнергии.
- •1.4.2.5. Прием воды.
- •1.4.2.6. Прием растворителя.
- •1.4.2.7. Заполнение системы холодильного отделения жидким аммиаком и пуск холодильного отделения.
- •1.4.2.8. Прием сырья.
- •1.4.2.9. Основные положения пуска установки.
- •1.4.3. Пуск установки после кратковременной остановки.
- •1.4.4 Остановка установки на ремонт.
- •1.4.5 Кратковременная остановка установки.
- •1.4.6 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время.
- •Дополнительные меры безопасности при работе в зимних условиях.
- •1.4.7 Вывод в резерв отдельных видов оборудования, обслуживание
- •1.4.7.1. Холодильники сухого растворителя.
- •1.4.7.2. Трубчатые паровые подогреватели.
- •1.4.7.3. Кристаллизаторы.
- •1.4.7.4. Воздушные холодильники типа авг и авм.
- •1.4.7.5. Вакуумные фильтры.
- •1.5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции
- •1.6 Технологическая карта установки
- •1.7 Характеристика основного оборудования. Эскизы аппаратов
- •1.7 Эскизы аппаратов
- •1.8 Схема автоматического регулирования технологического режима основных аппаратов
- •1.9 Технико-экономические показатели установки
- •1.10 Охрана труда и окружающей среды на установке, утилизация промышленных выбросов
- •1.10.Охрана труда
- •1.10.2 Меры безопасности, которые следует соблюдать при эксплуатации производственных объектов
- •1.10.3 Охрана окружающей среды
- •1.10.4 Утилизация промышленных выбросов
- •1.11 Выводы и предложения
- •2 Установка «висбрекинг»
- •2.1 Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение
- •2.2 Материальный баланс установки и основных аппаратов
- •2.4.1.3 Пуск в работу вспомогательных схем:
- •2.4.1.4 Прием воды, циркуляция воды:
- •2.4.1.5 Розжиг печи, подъем температуры воды:
- •2.4.1.7 Прием экстракта на установку, циркуляция экстракта:
- •2.4.1.8 Перевод установки на сырье:
- •Вывод установки на проектный режим:
- •2.4.2 Остановка установки
- •Охлаждение установки, откачка продуктов с установки.
- •Сброс газа из системы.
- •Продувка установки паром.
- •2.5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции
- •2.6 Технологическая карта установки
- •2.7 Характеристика основного оборудования. ЭСкизы аппаратов
- •2.8 Схема автоматического регулирования технологического режима основных аппаратов
- •2.9 Технико-экономические показатели работы установки
- •2.10 Охрана труда Общие требования безопасности на установке предусматривают:
- •Требования к аварийной вентиляции, порядок ее обслуживания
- •2.11 Выводы и предложения
- •Список использованной литературы
1.4.2.5. Прием воды.
Вода на установку принимается по заявке начальника установки или старшего оператора из общезаводской сети водоснабжения в общий коллектор разводки воды, и затем по отделениям. О начале приема сообщить дежурному по смены производства №7, (тел.84‑71). При приеме воды на аппараты дренажи на выходе воды из аппарата должны быть открыты для контроля за поступлением воды, по заполнению - дренажи закрыть. Во избежание гидроударов открытие задвижек произвести медленно, вытесняя воздух. В зимний период во избежание размораживания до включения аппарата необходимо наладить схему протока воды мимо аппарата открытием байпасной задвижки.
1.4.2.6. Прием растворителя.
Перед приемом растворителя включить везде вентиляцию и газоанализаторы типа СТМ.
Перед приемом растворителя необходимо узнать его качество. При несоответствии качества растворителя требованиям технологического регламента, прием согласовать с руководством производства.
При приеме растворителя необходимо:
- собрать схему приема растворителя по установке, направив его в одну из емкостей хранения растворителя Е-8, 8а,9;
- перед началом приема растворителя замеряется уровень в емкостях Е-8,8а,9 по уровнемеру, установленному в емкости;
- согласовать начало приема с товарным оператором реагентного хозяйства;
- открыть задвижку на ряде №10/12;
- открыть задвижку на входном коллекторе;
- после заполнения одной из емкостей хранения свежего растворителя Е‑8,8а,9, продолжить прием растворителя в незаполненные емкости Е-8,8а,9;
- по окончании закачки задвижки перекрыть.
1.4.2.7. Заполнение системы холодильного отделения жидким аммиаком и пуск холодильного отделения.
Жидкий аммиак принимается по ряду 5/7 общезаводской эстакады по требованию заместителя начальника производства из реагентного хозяйства цеха №8. Перед приемом аммиака необходимо убедиться о работе вентиляции и включении всех газоанализаторов типа СА.
Первоначальная загрузка системы жидким аммиаком производится после того, как компрессоры опробованы на холостом ходу в течение 24 часов. Вся система должна быть тщательно продута и опресована на плотность инертным газом на рабочее давление. Падение давления должно составлять 0,02 МПа в течение первых шести часов, а за остальные 18 часов падения давления не должно быть. Выдержка 24 часа.
Система должна быть проверена на герметичность при создании максимального вакуума (допускается падение вакуума за счет небольших подсосов не более 4050 мм рт.ст. за 4 часа). При создании вакуума воздух с выкида компрессора сбрасывается на свечу в атмосферу. После того как система взята под вакуум, проверена на герметичность, приступают к приему жидкого аммиака на установку, для чего необходимо:
- перед началом приема жидкого аммиака и охлаждением, в продукт, циркулирующий через кристаллизаторы, (по схеме):
Е‑1 Н‑1,(Н‑1а) T‑1 Т‑2 (кристаллизаторы) Е‑1
необходимо закачать растворителя столько, чтобы содержание последнего в смеси обеспечило низкую температуру застывания и облегчило условия циркуляции;
- открыть вентиль на подачу жидкого аммиака с реагентного хозяйства в ресивера РЛ‑1, 2, 9, 10;
- заполнить рабочий ресивер до уровня 3/4 его объема. После чего переключить на заполнение следующего порожнего рабочего ресивера;
- сделать направление подачи жидкого аммиака в испарительную систему (аккумуляторы кристаллизаторов) из заполненного рабочего ресивера;
Примечание: для обеспечения испарения аммиака в испарителях производят циркуляцию рабочей смеси в кристаллизаторах.
Пускают аммиачный компрессор в соответствии с инструкцией по пуску по нормальной схеме работы. Сжиженный аммиак после конденсаторов направляют в рабочие ресиверы.
Вновь заполненные рабочие ресиверы выдавливают в испарительную систему и начинают подачу жидкого аммиака в аккумуляторы кристаллизаторов и отсос паров на прием компрессоров. При этом необходимо отрегулировать давление паров аммиака в первых (по ходу продукта) аммиачных кристаллизаторах в пределах 0,815 кгс/см2, т.к. бурное испарение аммиака в этих аппаратах может привести к забросу жидкости на компрессор.
Охлаждение смеси продукта с растворителем в кристаллизаторах производится до расчетных температур (‑18) (-25)°С. При понижении температуры охлаждения до температуры (-18) (-25)°С подогреватель Т‑1 и холодильник Т‑2 необходимо выключить из схемы циркуляции во избежание замораживания. Одновременно налаживают циркуляцию в холодильниках Т‑4,5 для охлаждения растворителя, идущего на ступенчатое разбавление и на холодную промывку. Циркуляция ведется по следующей схеме:
Е‑5,6 Н‑3(Н‑3а) Т-4 Т‑5 холодильник Т‑6а,б Кр-10 Е‑5,6
В процессе циркуляции и охлаждения проверяют работу аммиачных компрессоров и другого холодильного оборудования, а также налаживают работу контрольно-измерительных приборов. Регуляторов уровня аммиака в аккумуляторах кристаллизаторов и промсосудах, сигнализацию уровней в отделителях жидкости промсосудах; показания температур и регуляторов температуры и расхода на ступенчатое разбавление и т.п.
Во избежание выбросов жидкого аммиака необходимо следить за температурным режимом в испарителях, немедленно докладывать старшему оператору об отклонениях от норм. Наиболее вероятны выбросы аммиака из Т‑6а,6б, кристаллизатора №5, кристаллизатора №8.
После набора уровней жидкого аммиака в аккумуляторах, и создания необходимого для работы запаса (1/2 ресивера) жидкого аммиака прекращают прием аммиака, о чем сообщают на реагентное хозяйство. Закрывают вентили на подаче жидкого аммиака на установку, после этого налаживается необходимый температурный режим согласно технологической карте.
Примечание: заполнение системы жидким аммиаком после капитального ремонта аналогично описанному выше.
При приеме аммиака необходимо следить за тем, чтобы не было переполнения испарительной системы жидким аммиаком, что может привести к забросам на компрессоры и нарушению температурного режима холодильного отделения.