Общие положения
Настоящий ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС технического осмотра и обслуживания состава состоящего из вагонов модели 81-740.1/741.1 разработан в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации метрополитенов", "Положением о порядке оформления готовности подвижного состава" П-12/01-ТР, а также "Руководством по эксплуатации" 740.00.00.001 РЭ и "Правилами текущего ремонта и технического обслуживания подвижного состава метрополитенов" ЦМетро/3906.
После захода состава в депо (или на ПТО) следует произвести в течение не более 20 минут проверку температуры нагрева ободьев колес, букс и редукторов колесных пар, подшипниковых узлов тяговых двигателей "на ощупь". При выявлении повышенного нагрева - температуру определить термометром. О результатах сообщить мастеру или бригадиру.
ВНИМАНИЕ: при проведении работ после захода состава в депо (снятия высокого напряжения) В ТЕЧЕНИЕ 3 (трёх) МИНУТ НЕ КАСАТЬСЯ токоведущих частей вагонов из-за возможного наличия остаточного напряжения на конденсаторе тягового инвертора.
Очистить при необходимости загрязненные узлы и детали экипажной части и подвагонного оборудования для осмотра.
При обнаружении трещин, деформаций и других дефектов оборудования подвижного состава очертить их мелом, сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.
Все работы выполнять в соответствии с требованиями "Правил технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".
Техническое обслуживание вагонного оборудования должно производиться с соблюдением "Правил техники безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава метрополитенов".
Каждый болт должен иметь пружинную шайбу, контргайку, шплинт (или другое устройство предохраняющее его от самоотвинчивания). При этом шплинты должны быть установлены не далее 3 мм от гаек, концы их должны быть разведены на угол от 40 до 60 град. Шплинты корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на 3/4 своего диаметра. Диаметры шплинтов должны соответствовать диаметрам отверстий. Концы болтов должны выступать за гайку на длину не менее одного шага резьбы и не более стандартной высоты гайки. Пружинные шайбы с зазором в разъеме более толщины шайбы или без зазора подлежат обязательной замене. Диаметры шайб должны соответствовать диаметрам болтов, шпилек, валиков и осей соединений.
Запрещается выполнять любую работу неисправным инструментом, а также запрещается производить работы измерительным инструментом и приборами, не прошедшими периодическую поверку установленным порядком.
При необходимости следует смазать детали и узлы вагонного оборудования в соответствии с картой смазок. Выявленные при осмотре вагона дефекты, устраняются до выдачи состава на линию, при необходимости вагон из состава выцепляется и направляется в ремонт.
2. Осмотр вагона снизу
2.1. Проверить состояние и крепление деталей автосцепного устройства: кольца клапанов, фиксаторы крышек (81-740.1),привод ЭКК, корпус ЭКК, пружины, провода и кондуиты, подвеска автосцепки, убедится в наличии шплинтов, контровочных проволок и правильности их установки.
2.2. Проверить отсутствие трещин в сварных швах узлов и деталей автосцепки. Отсутствие выработки деталей и узлов.
2.3. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха по клапанам, кранам и трубопроводам автосцепок.
2.4. Проверить состояние и крепление концевых кранов (корпуса, крышки, фиксаторы, шланги, подходящие к ним трубопроводы) и рукавов автосцепок (не допускаются трещины и потертости на поверхности рукавов и их касание друг о друга и с деталями автосцепок). Проверить отсутствие утечек воздуха, при выявлении - устранить
2.5. Проверить крепление и состояние:
ДИП-ов (крепление крышек и проводов),
Рисунок 4. ДИП (источник питания +80В бортовой сети и заряда аккумуляторной батареи) и БК (ящик контактора включения ДИП).
Поверить
фиксацию запоров.
инвертора (вентилятор, решетки, крышки, провода),
Рисунок 5 и 6. Ящик инвертора (ввод силовых проводов).
Рисунок 7. Вентилятор силового Рисунок 8. Провода и разъёмы
модуля. цепей управления.
силовой соединительной коробки БСДТ,
Рисунок 9. БСДТ.
П
роверить
крепление блока и состояние гаек
(барашков) крышки.
тормозного резистора (вентилятор, провода),
Рисунок 10 и 11.Тормозной резистор.
Кожух вентилятора. Решётка выхода воздуха.
АГС (автоматический гребнесмазыватель), проверить уровень масла в баке АГС-8, при необходимости дополнить до контрольной отметки. Только для головного вагона 81-740.
Рисунок 12. Форсунка АГС. Рисунок 13. Бак с маслом.
Заливная
горловина.
Сливная пробка.
ВНИМАНИЕ: Бак с маслом всегда находится под давлением напорной магистрали.
Блока управления вагоном (БУВ) (провода и ШР)
/блок осуществляет управление вагонным оборудованием по командам блока управления поездом (БУП)/,
Рисунок 14. БУВ вид с низу. Рисунок 15. БУВ вид с боку.
Деревянная
клица, шунт заземления.
земляных коробок БС (блок соединительный),
Рисунок 16. Земляная коробка (БС)
на вагоне установлено
3 шт.
соединительных муфт
СВ,
Рисунок 17. Соединительные муфты осуществляют соединение силовых кабелей токоприёмников с силовыми кабелями вагона (на вагоне установленно 4 шт.).
БУВО и БКО (крышки, провода),
Рисунок 18. Блок управления Рисунок 19. Блок контакторов
вентиляцией и отоплением (БУВО). отопления (БКО).
БУВО
и БКО входят в состав системы отопления
и вентиляции салона.
Обращать
внимание на дополнительную фиксацию
замков.
Блока электропневматических приборов (БЭПП),
Рисунок 20. БЭПП вид с низу. Рисунок 21. БЭПП вид с боку.
Обратить внимание на места Обращать внимание на фиксацию
крепления БЭПП к раме кузова замков и дополнительный крепёж
(трещино-образование в гайками.
поперечных балках кузова).
Р
исунок
22. Закрытое
положение замка БЭПП.
ящика аккумуляторных батарей,
Рисунок 23. Ящик аккумуляторный.
БОРа (провода),
Рисунок 24. Блок ограничивающих резисторов
индуктора. (БОР).
Рисунок 25.Индуктор.
2.6. Проверить состояние элементов конструкции рам кузова и страховочных устройств на отсутствие трещин и деформаций.
2.7. Произвести осмотр тормозных блоков тележек:
Рисунок 26. Тормозной блок. Рисунок 27. Тормозной блок со стояночным тормозом.
Минимальная толщина тормозной колодки – 15 мм.
Зазор между тормозной колодкой и поверхностью катания - 4±1 мм.
состояние и крепление тормозных цилиндров, подводящих рукавов, отсутствие трещин, сколов и износов выше норм тормозных колодок, трещин и потертостей рукавов. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха в соединениях и элементах.
2
.8.
Произвести осмотр тяговых двигателей
и редукторов:
Рисунок 28. Подвагонное оборудование
головной
секции.
Редуктор.
Двигатель.
состояние и крепление остовов,
подшипниковых щитов и деталей подвески ТД и их страховочных устройств, проверить затяжку болтов и гаек.
Рисунок 29. Подвеска тягового привода.
При
наличие сварных соединений в местах
крепления кронштейнов обращать
особое внимание на их состояние.
Датчик
частоты
вращения
двигателя.
Корпус
компенсационной
муфты.
Отсутствие зазора Зазор не более 0,5 мм.
не допускается.
Проверить состояние и крепление корпуса редуктора и деталей узла подвески,
отсутствие трещин,
утечек смазки через
крышки подшипников.
Рисунок 30. Редуктор.
Уровень смазки.
Макс
Мин
Убедиться в
отсут-ствии раскручивания муфты подвески
тягового привода по меткам.
Зазор между выходным
валом и осью колёсной
пары
- 2535
мм.
Проверить уровень масла по нижней отметке.При необходимости - масло долить.
2.9. Произвести осмотр корпуса компенсационной муфты, проверить на ощупь отсутствие перегрева корпуса. Рис.29.
2.10. Проверить поверхности колесных пар на отсутствие видимых повреждений.
П
роверить
состояние и крепление поводков
передаточного механизма (64 места
крепления на вагоне).
Рисунок 31. Крепление поводков передаточного механизма.
Рисунок 32. Крепление фланца передаточного механизма к торцу ступицы второго колеса.
Проверить на ощупь отсутствие нагрева ободьев колес. При нагреве установить причину и устранить. Проверить состояние болтов крепления фланца передаточного механизма к торцу ступицы второго колеса и их контровку рис. 32. Проверить поверхности катания и гребни для выявления в них выбоин, трещин, поджогов, продиров, раковин, выкрашиваний, расслоения металла, сетки трещин, проката, вмятин, углового подреза и остроконечного наката на гребне. Дефекты колесных пар не должны превышать установленных параметров в соответствии с Нормами допусков и износов.
2
.11.
Проверить на слух отсутствие утечек
сжатого воздуха в соединениях
пневмоприборов с воздухопроводами
пневматических магистралей вагона. При
выявлении - утечки устранить.
Р
исунок
33. Каждое
соединение должно быть законтрено
проволочной вязкой.
2
.12.
Проверить состояние и крепление приемных
катушек АРС, состояние подходящих к ним
проводов. Проверить состояние и крепление
датчиков ДЧВ и подходящих к ним проводов.
Рисунок 34 . Приёмные катушки АРС.
2.13. Осмотреть состояние воздушных резервуаров и их крепление, произвести слив конденсата из всех резервуаров. Проверить дату гидроиспытаний резервуаров.
2.14. Проверить состояние и крепление составных частей гребнесмазывателя АГС-8Рис.12, 13.
2.15. Проверить состояние и отсутствие трещин, а также других дефектов в продольных и поперечных балках рам тележек, а также в других их элементах. Проверить состояние всех сварных швов. При необходимости очистить поверхности сварных швов от загрязнений, при подозрении трещинообразования проверить дефектоскопом.
2.16. Осмотреть состояние и крепление бруса токоприемника, состояние силовых кабелей на отсутствие повреждений изоляции, касания и трения об оборудование, состояние и крепление подвески силового кабеля. Проверить состояние и крепление шлангов ТР. Проверить отсутствие утечек воздуха, при выявлении - устранить.
Рисунок 35 и 36 Подвеска бруса токоприёмника.
Вид из канавы. Вид с платформы.
Особое внимание обращать на крепёж с внутренней стороны бруса ТР.
2.17. Проверить температуру нагрева тяговых двигателей, подшипников редукторного узла. При нагреве подшипников ТД свыше 55 град., а редукторов свыше 35 град, по отношению к окружающей среде действовать в соответствии с п.3.4 Инструкции №ТЗ.25103.00081.
2.18. Проверить состояние и крепление составных частей компрессорного агрегата. Проверить уровень масла по смотровым трубкам и при необходимости пополнить. Произвести осмотр установки осушения воздуха и фильтра тонкой очистки. Устранить дефекты обнаруженные в ходе осмотра.
Рисунок 37. Моторкомпрессор (вид со стороны платформы).
У
зел
подвески компрессора (4 шт.).
Э лектродви-гатель.
С
оединитель-ная
коробка.
С
траховочный
трос.
Охладитель.
Компрессор. Маслоуказатель (2 шт.).
Воздушный фильтр. верхний уровень масла
нижний уровень масла
Рисунок 38. Осушитель. Рисунок 39. Фильтр тонкой очистки.
Особое внимание обращать на цанговые соединения шланга «компрессор-осушитель».