5. Способи і лінії по виробництву сиру кисломолочного.

Існують два основні способи виробництва сиру кисломолочного– традиційний та роздільний. Сутність традиційного способу полягає у тому, що сир кисломолочний виробляють із нормалізованого по жиру та білку молока, а при роздільному застосовують процес сепарування молока з отриманням знежиреного сиру кисломолочного та вершків з їх подальшим змішуванням у відповідності з рецептурами. Роздільний спосіб виробництва сиру дозволяє прискорити процес відділення сироватки і значно знизити при цьому втрати. Сутність роздільного способу полягає в тому, що молоко, призначене для вироблення сиру, попередньо сепарують. З отриманого знежиреного молока виробляють нежирний сир, до якого потім додають необхідну кількість вершків, що підвищують жирність сиру до 9 або 18%.

Автоматизована та механізована лінія для виробництва традиційного сиру кисломолочного потужністю від 150 до 1500 кг/год фірми “OBRAM” є: замкнений технологічний процес, що забезпечує високі гігієнічні показники виробництва; короткий час з моменту отримання білкової маси до упаковки готового продукту; стандартизація маси та форми сиру кисломолочного; оригінальна упаковка. Лінія займає невеликі виробничі площі і легка в обслуговуванні. Механізовану автоматизовану лінію, що оброблює сирний згустку в потоці Я9-ОПТ потужністю по молоку 2500 та 5000 л/год застосовують для виробництва сиру кисломолочного напівжирного, селянського та знежиреного. Згусток отримують шляхом кислотної коагуляції білків молока сквашуванням його чистими культурами молочнокислих бактерій.

Сир кисломолочний виробляють на сировиготовлювачах і з пресуючими ваннами (При використанні сировиготовлювача з пресуючими ваннами охолодження сиру кисломолочного можна поєднати з пресуванням. Для цього у міжстінний простір ванни направляють холодоносій, але доохолодження до температури 8 °С відбувається вже у холодильній камері, у ваннах-сітках(Особливість методу полягає в тому, що отриманий у ваннах ВК-2,5 з попередньо вміщеними у них вставками згусток нагрівають до температури 50…55 °С з метою прискорення процесу синерезису і відділення сироватки), на лінії з сепаратором-відділювачем сироватки від білкового згустку (особливості цієї технології – отримання білкової основи, кислотно-сичужній коагуляції білків, можливості отримання сиру кисломолочного термізованого).

6. Загальні технологічні операції при виробництві морозива.

Приймання та оцінка якості сировини■Підготовка сировини■Складання суміші (40…45 °С) (Одержання емульсії з рослинних жирів(за необхідності)(60…65 °С)■ Очищення суміші (фільтрування)■ Пастеризація суміші (80…85 °С, 50…60 с або 92…95 °С без витримки)■ Гомогенізація суміші (75…85 °С; 7,5…15,0МПа)■ Охолодження та визрівання суміші (0…6 °С, 4…24 год)■ Фризерування суміші (до -4…-6 °С)■ Фасування та загартування морозива (-30…-40 °С)■ Пакування морозива■ Зберігання морозива (-16…-20°С до 10 місяців, -22…26°С до 12 місяців■

Підготовка сировини – це зважування розрахованих рецептурних компонентів, фільтрування рідких, просіювання та, за необхідності, змішування сухих інгредієнтів, подрібнення добавок, очищення ягід та фруктів, зачищення та розплавлення вершкового масла, миття родзинок, ягід та фруктів, набухання та розчинення стабілізаторів структури.

Складання суміші починають зі змішування рідких компонентів (води, молока, вершків та ін.) та підігрівання одержаної суміші до температури 40...45 ºС. Потім додають розплавлені та згущені компоненти, далі - сухі продукти, яєчні продукти і наприкінці – стабілізатори.

Сухе молоко, яєчний порошок, какао-порошок та стабілізатори, якщо вони не переведені у рідку форму, можуть бути попередньо змішані з частиною цукру та додані до рідких компонентів. Не можна допускати розчинення компонентів при температурах більших за 60 ºС, інакше зі складовими рецептурних компонентів можуть пройти незворотні фізико-хімічні зміни.

При додаванні до рідких інгредієнтів СЗМЗ, какао та інші компоненти, їх температура не повинна перевищувати 30 ºС. Заморожені вершкове масло та вершки повинні бути нарізані та попередньо розплавлені. При змішуванні жиру з водною фазою утворюється груба не стійка емульсія прямого типу.Барвники та ароматизатори додають в основному перед фризеруванням.

Складання суміші проводять у сироробних ваннах, ваннах тривалої пастеризації або у інших ємностях з мішалками.

Очищення проводять шляхом фільтрування суміші з метою видалення нерозчинних часток рецептурних компонентів, для чого використовують дискові, пластинчасті, циліндричні та інші фільтри.

У випадку виготовлення морозива з рослинними оліями або замінниками молочного жиру, після фільтрування необхідно додатково провести емульгування жирової фази. Для цього суміш нагрівають до температури 60...65 ºС, вносять у неї жировий компонент та проводять емульгування за допомогою емульгаторів або диспергаторів, або ж суміш на протязі 10 хв. перекачують по замкнутому контуру за допомогою насосу. Емульгувати жир можна також у невеликій кількості молока (до 30 % від загальної кількості) за тих же умов з метою отримання молочно-рослинних вершків, що далі додають до основної суміші.

Пастеризацію сумішей для морозива застосовують з метою суттєвого зниження вегетативних мікроорганізмів та повного винищення патогенних мікроорганізмів, руйнування гідролітичних ферментів, повного розчинення сухих компонентів та розплавлення жиру та емульгатору, покращання смаку та аромату сумішей, підвищення однорідності та термінів зберігання продукту. Пастеризацію проводять при досить високій температурі внаслідок підвищеного вмісту сухих речовин, що збільшують в‘язкість сумішей та виявляють захисну дію щодо мікроорганізмів. Суміш пастеризують за температури 80...85 ºС з витримкою 50...60 с або без витримки при температурі 92...95 ºС

Гомогенізацію проводять з метою підвищення збитості морозива та покращання його консистенції, чому сприяє подрібнення жирових кульок майже у 10 разів. внаслідок чого в них не відстоюється жир до фрезерування. Суміші для плодово-ягідного та ароматичного морозива гомогенізації не потребують. У добре гомогенізованій молочній суміші діаметр жирових кульок не повинен перевищувати 2 мкм . Температура гомогенізації становить 63...90 ºС. Такий температурний режим забезпечує рідкий стан жирової фази та протидіє злипанню жирових кульок під дією природного компоненту молока – агглютинану. Встановлено, що максимальна ефективність гомогенізації виявляється при температурі близько 80±5 ºС, бо за цих умов сили тяжіння між молекулами казеїну стають слабкими, білок легше розподіляється по поверхні жирових кульок та стабілізує їх.

Тиск гомогенізації сумішей морозива знаходиться у зворотній залежності від вмісту в них жиру: для молочного морозива тиск складає – 12,5...15,0 МПа, вершкового – 10,0...12,5 МПа, пломбіру – 7,5...9,0 МПа. При двоступеневій гомогенізації на першому ступені приймають тиск 15...20 МПа, а на другому – 5,0 МПа для розбивання агломератів жирових кульок.

Охолодження та визрівання сумішей. Після гомогенізації суміші охолоджують до температури 0...6 ºС та витримують протягом не менше 2-х год для молочного морозива, і не менше 4-х годин для морозива, що вміщує 10 % жиру. Моногліцериди з високою температурою плавлення можуть прискорювати кристалізацію жиру. Під час визрівання проходить кристалізація близько 50% молочного жиру, білки молока, стабілізатори в процесі витримки набухають, поглинають вологу, проходить адсорбція деяких компонентів суміші на поверхні жирових кульок. В результаті в‘язкість суміші зростає, а кількість вільної вологи зменшується, що запобігає утворенню великих кристалів льоду в процесі заморожування. Суміш після визрівання інтенсивніше поглинає та утримує повітря під час фризерування. Занадто велика кількість рідкої фази жиру при недотриманні режимів визрівання може призвести до злипання повітряних бульбашок під час заморожування, що може негативно вплинути на структуру морозива.

Фризерування – це процес збивання суміші та її одночасного часткового заморожування з метою формування кремоподібної та збільшеної в об‘ємі маси, що проводять у спеціальних апаратах безперервної та періодичної дії – фризерах.

Перед фризеруванням сумішей необхідно перевірити їх на відповідність показникам якості та рецептурі. Суміш для морозива надходить у фризер при температурі не вище 6ºС, охолоджується до кріоскопічної температури, потім при інтенсивному перемішуванні при частоті обертів мішалки 150-200 об/хв. частково заморожується при температурі -4...- 6 ºС, внаслідок чого приблизно 35..65 % води, що знаходиться у розчині, перетворюється у дрібні кристали льоду, більшість з яких має розміри 60...100 мкм. Водночас суміш збивається та насичується дрібними бульбашками повітря, внаслідок чого початковий об‘єм її збільшується на 50...100 % в залежності від виду морозива. Для миттєвого охолодження суміші з метою формування дрібних кристалів льоду в якості холодоагентів застосовують аміак або фреон. Ці холодоагенти дозволяють охолоджувати системи до мінус 30 °С.

Саме під час фризерування емульгатор виявляє дестабілізуючий ефект. Внаслідок механічної обробки з жирових кульок витискається жир. Емульгатор знижує відштовхування між жировими кульками, тому з‘являється можливість утворення агломератів жирових кульок, внаслідок чого насичення повітрям та розподіл повітря полегшується. Саме кристали жиру відіграють роль з‘єднуючих «містків» між кульками. Чим нижча температура фризерування, тим швидше проходить процес злипання жирових кульок.

Фасування та загартування морозива. Морозиво, що виходить з фризера, відразу ж фасують та направляють на загартування

Промисловість випускає морозиво вагове та фасоване. Вагове морозиво фасують: в гільзи з неіржавіючої сталі із щільно прилеглими кришками, в ящики з полімерних матеріалів, з гофрованого картону з мішками-вкладишами. Фасоване морозиво випускають дрібними порціями з масою нетто: від 20 до 250 г та в крупному фасуванні типу “Сімейного” від 300 г до 2000 г. Маса нетто морозива фасованого безпосередньо в транспортну тару - від 2 кг. До маси нетто порції морозива з вафельними виробами входить маса цих виробів.

Дрібнофасоване морозиво випускають:у вигляді брикетів одношарових, багатошарових, з печивом, вафлями і без них, у глазурі або ароматизированому покритті і без них, з паличкою та без палички, що упаковані в етикетку або пакетик;у вигляді одношарових, багатошарових різнобарвних порцій по формі, близькій до циліндра, прямокутного . у стаканчиках паперових з кришками, коробочках картонних та в стаканчиках із полістиролу з паперовими етикетками у вигляді кружка або квадрата; у вафельних стаканчиках, ріжках, трубочках, конусах, корзиночках, що запаковані в етикетку, пакетик або без упаковки;

Для того, щоб морозиво було твердішим і повільніше розтавало, тобто містило більше замерзлої води, його піддають глибшому охолодженню. Цей процес, який називається загартуванням, значно довший, ніж фризерування. Загартування – це процес охолодження та витримки морозива за температур -18 ºС і нижче з метою надання морозиву міцності та опору таянню. Після загартування близько 75...90 % води знаходиться у вигляді дрібних кристалів, які зростаються в жорсткий кристалізаційний каркас. В результаті морозово набуває щільну консистенцію та високу міцність. Під час загартування розміри кристалів льоду збільшуються у середньому на 30-40 %. В залишку води сильно зростає концентрація цукру та солей, тому, щоб заморозити такі розчини, необхідна температура –50...–55 ºС.

Загартування здійснюють за допомогою спеціальних швидкоморозильних апаратів або холодильних камер за температур –30...-40° С. Холодильні камери (шкафи) використовують лише при невеликих обсягах виробництва. При швидкому заморожуванні в морозиві утворюються дрібні кристалики льоду, що обумовлює ніжну консистенцію.

Якщо необхідно загартувати морозиво у транспортній тарі, тривалість загартування у камерах може складати до 24 годин за умови відсутності циркуляції повітря.