Защита прибора от случайных перегрузок или вредных воздействий.
В реальных условиях всегда можно ожидать, что любая случайная функция (например, характеризующая силу в механизме) даст выброс за допустимый уровень. Выброс, даже если он будет крайне редким, может привести к повреждениям, при которых прибор выйдет из строя. Для того, чтобы придать приборам защитные функции от таких случайностей в них широко применяют различные механизмы, предохраняющие от перегрузки. Такие механизмы размыкают механическую цепь, если нагрузка превышает допустимое значение.
Применение резервирования для получения надежных систем из элементов невысокой надежности.
Применение самовосстанавливающихся систем, которые при утрате начальных характеристик восстанавливают свои функции. Такие системы автоматической подналадки в последнее время все больше применяются в приборах (автоматическая компенсация износа, автоматическое регулирование температурных параметров, автоматическое управление деформациями).
Упрощение системы и создание узлов с меньшим числом кинематических цепей и изнашивающихся элементов, что всегда приводит к повышению надежности прибора. Создать более простой прибор, выполняющий заданные функции, значительно труднее, чем сложные, т.к. это требует оригинальных и глубоко продуманных решений.
Виды испытаний на надежность и их классификация
Большое значение в оценке качества продукции имеют данные, получаемые в процессе эксплуатации или же при проведении испытаний. Это обусловило необходимость создания единой системы промышленных испытаний (ЕСПИ). Эта система включает:
1). комплекс нормативной технической документации на:
1.1.Методы и средства промышленных испытаний.
Методы сбора, кодирования и обработки информации по результатам испытаний.
Организационные основы оценки контроля обеспечения качества продукции.
2). систему отраслевых и межотраслевых испытательных центров.
В ЕСПИ ведущее место принадлежит испытаниям на надежность. Они предусматривают:
1). Определение уровня надежности и соответствия нормам надежности.
2). Определение допустимых и оптимальных условий и режимов эксплуатации.
3). Отработку системы технического обслуживания во время эксплуатации.
4). Исследование методов повышения надежности за счет улучшения конструкции, качества изготовления, упаковки, транспортировки и хранения.
Каждое готовое изделие проходит перед поставкой к потребителю приемо-сдаточное испытание. Для оценки стабильности технологических процессов проводятся периодические испытания. При внесении изменений в конструкцию, материал, технологию изготовления проводятся типовые испытания.
Все выше описанные испытания относятся к категории контрольных.
Испытания, проводимые при подготовке к аттестации качества или же для изучения допустимых границ параметров, относятся к категории исследовательских. В зависимости от стадии разработки или производства проводятся:
1). Испытания опытных образцов новых конструкций.
2). Испытания образцов установочной серии, изготовленных по серийной технологии.
3). Испытания серийных или массовых изделий.
4). Испытания модернизированных изделий (отличающихся по конструкции или материалу).
5). Испытания отремонтированных изделий.
В зависимости от цели испытания подразделяются на:
Определительные
Контрольные
Исследовательские
Определительные испытания позволяют определить закон распределения времени безотказной работы, установить ресурс и т.д.
В зависимости от сроков проведения испытаний делятся на:
Ускоренные
Обычные
В зависимости от вида разрушения, воспроизводимого при испытании:
Изнашивание
Усталость
Коррозия
Старение
Испытания, при которых воспроизводятся комплексные разрушения. Данная группа относится к ресурсным испытаниям (испытаниям по определению показателей долговечности).
В зависимости от места проведения:
Стендовые
Полигонные
Эксплуатационные
В зависимости от объема используемой информации испытания подразделяются на:
Прямые
Испытания по сокращенной программе
При прямых испытаниях для оценки надежности используют информацию, полученную в процессе конкретных испытаний, а при испытании по сокращенной программе используют не только результаты испытаний, но и дополнительную информацию об изделии.
Проблема организации любого вида испытаний на надежность включает 3 аспекта:
1). Технический
2). Математический
3). Экономический
Технический аспект – предусматривает анализ свойств и параметров изделий, подлежащих испытанию, выбор режимов испытаний, а также выбор контрольной и измерительной аппаратуры.
Математический – включает расчет числа изделий, длительности испытаний, оценку показателей надежности по результатам испытаний (определительные испытания) либо правило принятия решения о соответствии надежности требуемому уровню, методы оценки результатов ускоренных испытаний.
Экономический – требует анализа вопросов, связанных со стоимостью испытаний, с выбором плана испытаний с экономической точки зрения.