Строение и классификация резцов.

При работе на станках применяют различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и другие.

Токарные резцы являются наиболее распространённым инструментом, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и так далее.

Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца в резцедержателе. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к обрабатываемой детали. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Она образуется пересечением передней и главной задачей поверхностей резца.

Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей. Вершиной резца является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Для определения углов резца установлены понятия: плоскость резания и основная плоскость.

Плоскостью резания называют плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца.

Основной плоскостью называют плоскость, параллельную направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца.

Углы резца разделяют на главные и вспомогательные. Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, т.е. плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом называется угол между главной задней поверхностью резца, плоскостью резания.

Резцы классифицируются:

По направлению подачи – на правые и левые (правые резцы на токарном станке работают при подаче справа налево, т.е. перемещаются к передней бабке станка);

По конструкции головки – на прямые, отогнутые оттянутые;

По роду материала - из быстрорежущей стали, твердого сплава и т.д.;

По способу изготовления – на цельные и составные ( при использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготавливают составными: головка- из инструментального материала, а стержень из конструкционной углеродистой стали);

По сечению стержня – на прямоугольные, круглые и квадратные;

По виду обработки – на проходные, прорезные, отрезные, подрезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и т.д.;

Стружкообразование при резании

Характер стружкообразования при обработке резанием различных материалов не одинаков.

Виды стружек:

Элементная стружка, получаемая при обработке твердых, малопластичных металлов с малой скоростью резания; ступенчатая стружка;

Стружка скалывания, получаемая при обработке твердых и малопластичных металлов со средней скоростью резания;

Сливная стружка, возникающая при обработке вязких металлов ( мягкой стали и алюминия) и имеющая вид сплошной вьющейся ленты;

Стружка надлома, образующаяся в виде отдельных как бы выломанных элементов, не связанных между собой – при обработке малопластичных металлов ( чугун и бронза).