3. Проектирование технологической оснастки
Изготовленный и принятый в эксплуатацию штамп должен, прежде всего, обеспечивать получение деталей в соответствии с технической документацией, безопасность работы и возможность ремонта. Штамп должен удовлетворять также ряду специальных требований, оговариваемых техническими условиями.
В конструкциях штампов, имеющих рабочие детали из твердых сплавов или твердосплавные вставки, должны быть применены шариковые, роликовые или другие направляющие узлы, обеспечивающие надежность работы штампа.
Рабочие детали штампов сложной конфигурации допускается делать секционными. Длина секций определяется технологическими возможностями изготовителя (но не более 300 мм). Крепление секций должно исключать возможность их смещения.
Секции крепят штифтами , врезкой в плиты, собирают в обоймы и т.п. В местах стыка секций зазор не допускается.
Длина посадочной части отверстий под штифты в деталях, имеющих толщину.
В деталях, фиксируемых с помощью цилиндрических штифтов (кроме штифтов с внутренней резьбой), где отверстия под штифты не являются сквозными, необходимо предусматривать резьбовые отверстия для их выпресовки с помощью винтов.
Рекомендуемые
точность сопрягающихся деталей и
шероховатость их поверхностей приведены
в справочнике. Рекомендуемые посадки:-
для ступенчатой направляющей колонки
в отверстии нижней (верхней) плиты 
;
для пуансона (матрицы, упора, фиксатора)
в отверстии термически не обработанной
плиты (пуансонадержателя, матрицедержателя,
державки) 
для
цилиндрического штифта в отверстии
плиты (матрицы, матрицедержателя,
пуансонадержателя) 
.
Рекомендуемая шероховатость поверхностей деталей штампов для листовой штамповки Ra, мкм: поверхности деталей, не соприкасающихся с поверхностями других деталей (поверхности торца колонки, втулки, поверхность стержня винта, болта, провального отверстия матрицы, боковые поверхности плит, поверхность торца штифта) – 50,0 -12,5 Ra; поверхности, не обеспечивающие точных соединений или направления (поверхности опорной части головки винта, болта, поверхность хвостовика, соприкасающаяся с поверхностью отверстия в ползуне, поверхности разовых упоров) – 12,5-6,3 Ra; торцевые и боковые поверхности, обеспечивающие точные соединения или направления (тыльная поверхность торца матриц и пуансонов, поверхности трафаретов, соприкасающиеся с деталью, поверхность торца пружин, цилиндрическая поверхность штифтов, посадочная поверхность фиксаторов, упоров и отверстий для их установки, поверхность направляющих отверстий в съемниках) – 1,6-0,8 Ra; боковые поверхности, обеспечивающие особо точные соединения или направления; опорные базовые поверхности (поверхность посадочных мест пуансонов, поверхности трафаретов, соприкасающиеся с деталью, поверхность торца пружин, цилиндрическая поверхность штифтов, посадочная поверхность фиксаторов, упоров и отверстий для их установки, поверхность направляющих отверстий в съемниках) – 0,8 – 0,4 Ra; направляющие поверхности скольжения (взаимно скользящие поверхности направляющих колонок и втулок) – 0,4-0,2 Ra; рабочие поверхности при штамповке деталей из цветных металлов и неметаллических материалов ( боковые и торцевые рабочие поверхности пуансонов и матриц для разделительных и формоизменяющих операций) -0,2 – 0,1Ra.
Примечание:
При толщине штампуемого материала свыше 3 мм рабочие поверхности матриц и пуансонов допускается выполнять с шероховатостью Ra = 2,5 … 1,25 мкм.
Не указанные в технической документации на детали штампов предельные отклонения размеров должны соответствовать для отверстий – Н14, для валов – h4 По ГОСТ 25347 – 82, для радиусов закруглений, фасок, углов и элементов, не относящихся к отверстиям и валам, - по ГОСТ 25670-83, класс точности «средний».
Резьба метрическая должна соответствовать ГОСТ 8724-81. Поле допуска для наружной резьбы 8g, для внутренней - 7Н по ГОСТ 16093-81. На поверхностях профиля резьбы не допускаются выкрашивания и сорванные нитки. Шероховатость поверхности профиля резьбы не должна превышать Ra 6,3 мкм. Размеры сбегов и недорезов (недокатов) на резьбе – по ГОСТ 10549-80.
Отклонение от параллельности плоскостей плит, матриц, держателей и подкладных плит в штампах для разделительных операций или формоизменяющих операций с зазором на сторону между пуансоном и матрицей до 0,03 мм должно соответствовать шестой степени точности; при зазорах свыше 0,030 мм – седьмой степени точности; в штампах для формоизменяющих операций – седьмой степени точности по ГОСТ 24643-81.
Отклонение
высоты штампа в закрытом состоянии от
размера, указанного на чертеже, не должна
превышать: 
Опорные поверхности пуансонов и матриц должны быть в одной плоскости с соответствующей поверхностью держателя. Несовпадение опорных поверхностей не должно превышать отклонений от плоскостности, соответствующей поверхности держателя. Утопание пуансонов и матриц не допускается.
Если штамп крепится к прессу с помощью хвостовика, то хвостовик следует размещать так, чтобы его ось совпадала с центром давления штампа, т.е. с точкой, к которой приложена равнодействующая всех сил, действующих в направлении, параллельном оси хвостовика. Если штамп крепится без хвостовика, его установка на пресс должна быть выполнена таким образом, чтобы центр давления штампа совпадал с вертикальной осью пресса.
Направляющие узлы рекомендуется размещать симметрично относительно центра давления штампа.
3.1 Проектирование ПВШ
Расчет центра давления штампа
Для начала проектирования штампа, необходимо рассчитать главные оси, в которых проходит равнодействующая сила, и, соответственно, будет располагаться хвостовик штампа.
Для более простого расчета центра давления штампа, разделим контур на ряд простейших фигур, центр тяжести которых можно определить геометрически.
Разбиваем панель на следующие фигуры с указанием точек центров тяжести:
Рисунок 3.1. Эскиз центра давления штампа
Координаты точек:
-
Точка
(фигура)
Х
У
1
20,4
0
2
48,39
7,5
3
76,63
0
4
48,39
-7,5
Расчет координаты центра давления по Х:
Расчет координаты центра давления по У
Координаты центра давления (29 ; 0)
Выбор материалов для изготовления штампов
Рекомендации по выбору материалов для изготовления рабочих элементов в зависимости от условий их эксплуатации приведены в справочниках.
Допускается замена указанных материалов на другие с равноценными механическими свойствами а также снижение твердости термически обработанных деталей штампов до 15% на расстоянии не более 10 мм от рабочих поверхностей (кромок).
Для изготовления деталей технологического (кроме рабочих элементов), конструктивного, кинематического и вспомогательного назначений используют в основном углеродистые обыкновенного качества, углеродистые конструкционные стали (например, 40Х, 45Х) по ГОСТ 4543 – 71*, поставляемые в виде полос по ГОСТ 103 – 76, квадрата по ГОСТ 2591-71 и круга по ГОСТ 2590 – 71 и ГОСТ 14955 – 77.
В отдельных случаях применяют шарикоподшипниковую сталь марок ШХ 15, ШХ4, ШХ15СГ, ШХ20СГ по ГОСТ 801 – 78, поставляемую в виде прутков диаметром 5 – 250 мм; квадратного сечения со стороной квадрата 5-200 мм; полос толщиной 4-60 мм, шириной до 200 мм; калиброванных прутков диаметром 3-100 мм и калибровочных прутков диаметром 0,2-50 мм со специальной обработкой поверхности.
Наряду со стальным прокатом используют отливки из конструкционной нелегированной и легированной стали по ГОСТ 977-75 марок 40Л, 46Л и отливки из серого чугуна марок СЧ24, СЧ25 по ГОСТ 1412-85.
Применяют также неметаллические материалы – листовую маслобензостойкую резину по ГОСТ 7338 – 77, полиуретан по ТУ 84-404 – 73 и ТУ 38-103-133-72, а также различные пластические массы.
В таблице1, приведены рекомендации по выбору материалов для изготовления деталей штампов (кроме рабочих элементов).
Таблица 1
Штампуемые материалы |
Рабочие элементы штампа |
Марки материалов для рабочих элементов штампа |
HRCЭ после термообработки стальных деталей |
|
матриц (пуансон-матриц) |
Пуансонов, ножей |
|||
Штампы для разделительных операций |
||||
Низкоуглеродистые стали, цветные металлы и их сплавы, неметаллические материалы толщиной до 3 мм |
Пуансоны, матрицы, пуансон – матрицы и их секции простой формы, ножи для резки отходов и шаговые ножи |
У8А; У10А; 7Х3; 9ХС |
57 -61 |
55-59 |
Штампы для формоизменяющих операций |
||||
Низкоуглеродистые стали, цветные металлы и их сплавы толщиной до 8 мм |
Пуансоны, матрицы прижимы простой формы с габаритными размерами, не превышающими имеющийся листовой (полосовой) прокат |
У8А4 Х12М; 8ХФ; ВК8- ВК30* |
55-59 |
53-57 |
Матрицы для гибки следует изготовлять из твердого сплава марок ВК 20 – ВК30, пуансон из ВК15 – ВК25; для вытяжки соответственно ВК8 – ВК11 и ВК11 – ВК15; для рельефной формовки и чеканки ВК20 – ВК25 и ВК25 – ВК30. Чем сложнее форма рабочих деталей, тем выше должна быть марка применяемого сплава.
В таблице 2, приведены материалы и нормы твердости различного назначения
Таблица 2
Детали штампов |
Рекомендуемые марки материалов*1 |
RCЭ после термообработки |
Упоры: к шаговым ножам цилиндрические, грибковые, со скосом, Г-образные, утопающие, шаговые и др.
|
У10А 45 |
59-63 42-46,5 |
Планки направляющие для направления полосы (ленты) |
45 |
34-38 |
Выталкиватели: не являющиеся составными элементами матриц (пуансонов) являющиеся составными элементами матриц 9пуансонов)
|
45
У8А; У10А; 7Х3; 9ХС; Х12М. |
42-46,5
57-61 |
Детали конструктивного назначения |
||
Плиты верхние и нижние штампов с направляющие скольжения |
Ст3; Ст4; 30Л; СЧ25 |
|
Пуансонадержатели |
Ст3 |
|
Детали направляющих узлов: Колонки направляющих скольжения Втулки направляющих скольжения |
20 20 |
59-63*2 55-59-59*2 |
Вспомогательные детали |
||
Хвостовики неподвижные |
35; Ст4; Ст5 |
42-46,5 |
Выбор и расчет размеров плит штампа и его направляющих узлов
Размеры в плане нижней и верхней плит определяют из конструктивных соображений по размерам пакета. Габаритные размеры нижней плиты должны обеспечивать возможность крепления нижней части штампа: плита должна выступать за пределы пакета на размер, достаточный для установки крепежных болтов или прихватов. Если штамп крепится с помощью хвостовика, то верхняя плита по своей конфигурации и размерам, если это допускается условиями размещения направляющих узлов, может соответствовать верхней части пакета.
Если же это по конструктивным соображениям не представляется возможным или штамп крепится без хвостовика и, следовательно, верхняя плита должна выступать за пределы пакета, то размеры в плане верхней плиты не должна превышать соответствующих размеров нижней плиты.
Толщину верхней и нижней плит следует определять соответствующим расчетом на прочность и жесткость. Однако ввиду большого числа факторов, влияющих на условия нагружения плит, точный расчет выполнить практически невозможно.
Поэтому на практике следует ограничится заданными толщинами плит стандартизованных блоков с их проверкой на прочность только в случаях больших нагрузок. Рекомендуемая толщина нижней и верхней плиты 25 мм. Выступание 20 – 25 мм.
Расчет исполнительных размеров рабочих элементов деталей штампа
Рабочие детали (элементы) штампов для вырубки и пробивки – матрицу и пуансон можно изготавливать совместно и раздельно.
При совместном изготовлении одна из рабочих деталей (сопрягаемая) дорабатывается по другой: при вырубке – пуансон по матрице (матрица определяет размер штампуемого элемента и является основной), при пробивке – матрица по пуансону (пуансон определяет размер отверстия, паза и является основным). При этом исполнительные размеры основной детали вычисляют по приведенным формулам
Для вырубки:
номинальный
размер штампуемого элемента
– припуск на износ матрицы и пуансоны
– предельное отклонение размера матрицы или пуансона.
– зазор
- находят по таблицам в справочниках
(Рудмана, Романовского)
Рисунок 3.2. Исполнительный эскиз
Исполнительные размеры пуансона для вырубки:
А = (40 – 0,025 – 0,04)-0,052 = 39,935-0,052 мм
В = (40,74 – 0,025 – 0,04)-0,052 = 40,675-0,052 мм
С = (5,2 – 0,5·0,04)-0,03 = 5,18-0,03 мм
D = (6,2 – 0,5·0,04)-0,03 = 6,18-0,03 мм
Конструирование и расчет на прочность рабочих деталей штампа
Матрица и пуансон определяют работоспособность, надежность и долговечность штампа. Их расчет и конструирование – важнейший этап разработки документации штампа.
Матрица. Форма матрицы определяется формой и размерами штампуемой детали. Размеры прямоугольной матрицы определяют (ориентировочно) исходя из размеров ее рабочей зоны. Размеры матрицы уточняют с учетом требуемых величин перемычек между отверстиями, конкретного размещения рабочей зоны и отверстий и т.д.
Число винтов определяют из условия, что расстояние между двумя ближайшими винтами не должно превышать 90 мм. Однако в отдельных случаях возникает необходимость некоторого отклонения от приведенных данных.
Число штифтов определяют из условия, что каждый самостоятельный элемент штампа, который должен быть неподвижным относительно матрицы и сама матрица (или каждая ее отдельная часть) должна фиксироваться двумя штифтами.
Толщину матрицы Нм определяют из следующей эмпирической зависимости, мм:
где
– 
– толщина штампуемого материала, мм;
и 
– размеры рабочей зоны матрицы, мм; 
– коэффициент зависящий от 
,
берется из справочника.
По эмпирической формуле можно проверить достаточность толщины матрицы.
– усилие вырубки.
=13,61
мм
Выбирается
большее значение 
,
найденное таким образом значение
необходимо округлить до ближайшего
числа из следующего ряда чисел:
8,10,12,16,20,25,32 и т.д.
При = 21,07 мм, толщина матрицы выбирается 25 мм. Для обеспечения возможности переточки матрицы, выбираем размер 30 мм
Форму рабочих и провальных отверстий в матрицах для пробивки и вырубки принимают по таблицам из справочников. Провальное отверстие в матрице с любым контуром должно, как правило, эквидистантно повторять этот контур с учетом нависания рабочего контура матрицы над провальным отверстием: не более чем на 1,5 мм- при наличии фасок или закруглений. Допускается спрямление отдельных участков контура провального отверстия или их скруглений при условии, что нависание на этих участках не превысит 3 мм. При этом условии для рабочих контуров матрицы сложной конфигурации провальное отверстие можно выполнять цилиндрическим. Провальное отверстие следует скруглять также, когда рабочий контур матрицы имеет острые или прямые углы. При этом в углах допускается увеличение нависания рабочего контура матрицы над контуром провального отверстия на 0,3÷0,4 мм против принятого.
Для пробивки (вырубки) круглых контуров целесообразно применять стандартизованные вставные матрицы, закрепляемые в матрицедержатиле штампа.
Пуансоны для пробивки круглых отверстий, как правило, изготовляют по ГОСТу.
Размеры пуансонов по ГОСТ 16621 – 80 и ГОСТ 166 – 80. Для пробивки круглых отверстий применяют также пуансоны по ГОСТ 16623 – 80 с увеличенным посадочным диаметром. При необходимости применяют пуансоны с удлиненной рабочей частью по ГОСТ 24023 – 80.
Размещение основных элементов штампа в его рабочей зоне
При проектировании штампов простого и совмещенного действия координаты отдельных пуансонов и матриц (элементы матрицы), а также других деталей, расположенных в рабочей зоне (в зоне, непосредственно примыкающей к рабочим деталям – пуансонам и матрице) штампа и обеспечивающих заданное положение исходной заготовки относительно матрицы, определяют только в зависимости от расположения соответствующих элементов штампуемой детали.
При проектировании штампов последовательного действия указанные значения координат определяют с учетом ряда дополнительных условий в зависимости от сочетания примененных средств, обеспечивающих шаговую подачу и фиксацию исходной заготовки.
Во всех случаях простановку на чертеже размеров указанных координат следует выполнять, сохраняя неизменными номинальные значения межосевых расстояний так, чтобы любые отклонения исполнительных размеров матриц, пуансонов, других деталей относительно их номинальных значений не влияли на расстояние между этими деталями.
При первом ходе пуансоном в полосе пробиваются отверстия. Разовый упор возвращается в исходное положение и полоса проталкивается вперед до грибкового упора. Последний должен размещаться на таком расстоянии от оси отверстия матрицы, чтобы при ходе пуансона фиксатор вошел в отверстие и на 0,1 – 0,2 мм возвратил полосу к разовому упору. В противном случае может произойти смятие перемычки или повреждение грибкового упора.
Конструирование направляющих и фиксирующих элементов штампа
Конструирование
съемников. Неподвижный
съемник,
предназначенный
только для съема отхода полосы с пуансона
выполняется с отверстием, повторяющим
контур соответствующего пуансона с
зазором, определяемым по таблицам
справочников. При превышении зазора
сверх значения, указанного в таблице,
происходит затягивание материала в
зазор при подъеме пуансона. При материале
толщиной 2 мм и 
,
рекомендуется зазор 2,9 мм. Если в штампе
имеется несколько пуансонов, то их можно
устанавливать в пуансонодержателе по
неподвижной посадке, а с зазором 0,2 –
0,3 мм. Неподвижный съемник может быть
закрытым, открытым (козырьковым) и
скобообразным. Подвижный съемник
одновременно может выполнять функции
прижима и выталкивателя.
В том и другом случае методы определения зазора между съемником и пуансоном сохраняются такими же, как и для неподвижного съемника.
Конструирование направляющих планок, упоров, прижимов и фиксаторов
Направляющие планки следует шлифовать одновременно с одной установки с обеспечением их одинаковой толщины с тем, чтобы исключить перекос съемника относительно матрицы.
Расстояние
между направляющими планками при
штамповке определяют в зависимости от
ширины полосы 
,
гарантированного зазора 
между полосой и планками и допуска 
на это расстояние по формуле:
Впл
= (
)
+
Впл=(40,74 + 0,5)+0,3=41,24+0,3 мм
Толщина направляющих планок согласно рекомендации, при наличии
s=1,5 мм и грибкового упора высота планки равна 6 мм.
В случае применения бокового прижима по ГОСТ 18763 – 80 в направляющей планке для его размещения выполняется паз двух типоразмеров. Соотношение толщины планки и бокового прижима при этом следует принимать по таблице из справочников.
В штампах также применяются не утопающие упоры: цилиндрические, грибковые, со скосом и Г-образных.
Для штампов разделительных операций применяют фиксаторы, устанавливаемые в пуансоне для обеспечения центрирования контура вырубки относительно ранее пробитого отверстия.
Размеры стержневых фиксаторов определяют в зависимости от диаметра рабочей части. Длину принимают из конструктивных соображений. Плоскость шлифуют в сборе.
3.2. Проектирование ГБШ
Пластическая деформация при гибке протекает различно с каждой стороны изгибаемой заготовки: слои металла со стороны пуансона (внутри угла изгиба) в продольном направлении сжимаются ,со стороны матрицы – растягиваются. Одновременно слои металла со стороны пуансона в поперечном направлении растягиваются, а со стороны матрицы сжимаются. В результате после изгиба форма заготовки в поперечном сечении искажается, что особенно ощутимо при гибке сравнительно узких заготовок прямоугольного сечения.
Процесс пластической деформации при гибке всегда сопровождается упругой деформацией, величина которой зависит от условий гибки и соотношения размеров изгибаемой заготовки и обязательно учитывается при проектировании штампов.
Расчет размеров и конструирование рабочих деталей штампа
Основными разновидностями гибки являются V – образная и П – образная. Остальные виды так или иначе повторяют две приведенные выше, и соответственно методика расчета размеров деталей для всех случаев гибки основана на методике определения размеров в штампуемых для V – и П – образной гибки.
При П – образной гибке методика определения исполнительных размеров матриц и пуансона зависит от варианта простановки размеров на чертеже детали.
Если на чертеже детали задан наружный размер, то исполнительный размер матрицы:
где:
– номинальный размер детали после
гибки; 
- коэффициент, определяющий поле допуска;
;
- предельное отклонение размера детали;
–
предельное отклонение размера Ам,
определяемое из зависимости:
Если
значение 
окажется в пределах одиннадцатого
квалитета, то посадку выталкивателя в
полости матрицы выполняют по 
.
При необходимости применяют более
высокий квалитет.
Пуансон при этом изготовляют с размером:
где:
– односторонний зазор;
где:
– наибольшая возможная (допускаемая
соответствующим стандартам) толщина
листа, из которой штампуется деталь;
– коэффициент, определяемый от длины
заготовки и толщины материала.
Предельное отклонение на размер пуансона принимают равным:
Если
на чертеже детали задан внутренний
размер 
,
то исполнительный размер пуансона:
где:
значения 
приведены выше;
Размер матрицы:
где:
Крепление
пуансона в пуансонодержателе осуществляют
с помощью полок толщиной с = 
или другими способами, приведенными
для пуансонов штампа для разделительных
операций.
Крепление матрицы осуществляется винтами и штифтами, которые располагаются так же, как для матриц разделительных штампов. Крепление трафаретов должно позволять их некоторое перемещение до установки штифтов.
Матрицу
можно изготовлять цельной. В этом случае
ширина рабочего окна должна быть больше
размера заготовки на 
,
где 
- радиус закругления окна. Крупные
матрицы изготовляют сборными.
Учет пружинения при гибке
Поскольку процесс пластической деформации при гибке сопровождается упругой деформацией, то по окончании гибки происходит изменение размеров изделия по сравнению с размерами, определяемыми пуансоном и матрицей. Указанное изменение размеров, называемое пружинением, должно учитываться при расчете исполнительных размеров штампов.
Угол пружинения зависит от столь многих факторов, что рассчитать его точно не представляется возможным. Поэтому во всех случаях требуется уточнение угла пружинения опытным путем.
Следует также иметь ввиду, что даже установленный опытным путем угол пружинения при штамповке одной и той же заготовки в одном и том же штампе может измениться в зависимости от незначительных изменений свойств штампуемого материала в состоянии поставки. Если же гибка осуществляется с калибровкой или правкой детали, то пружинение кроме того зависит от настройки хода пресса и может дополнительно корректироваться опытным путем при установке – наладке штампа.
Для аналитического определения угла пружинения В.П. Романовским предложены упрощенные формулы.
При свободной П-образной гибке:
где:
Кп – коэффициент, характеризующий свойства материала
Хг – коэффициент определяемый по таблице
– радиусы закругления матрицы и пуансона
4. Охрана труда.
Всем работникам, при поступлении на предприятии, выдается инструкция на руки. Каждый вышестоящий руководитель обязан требовать от подчиненного безусловного выполнения инструкции. Ссылки на незнание требований, изложенных в инструкции, не освобождает то ответственности.
Общие требования по охране труда
Работники предприятия при поступлении на работу, связанную с тяжелыми, вредными или опасными условиями труда, а также на работы, связанные с движением транспорта, должны проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры для определения профессиональной пригодности и предупреждения профессиональных заболеваний.
Все работники, вновь поступающие на предприятие, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, командированные для выполнения работ на производственных участках, учащиеся студенты, прибывшие для прохождения производственной практики, должны пройти вводный инструктаж по охране труда, а также по вопросам пожарной безопасности.
Все лица, прошедшие вводный инструктаж, регистрируются в «Журнале регистрации вводного инструктажа», а в «Приказе о приеме на работу» ставится подпись инструктирующего о прохождении вводного инструктажа, дата и штамп «Вводный инструктаж по охране труда проведен».
Каждому, прослушавшему вводный инструктаж, выдается «Общая инструкция по охране труда для всех работающих на предприятии», а также «Личная карточка инструктажа по охране труда».
Примечание: Руководителям и специалистам, а также работникам, чья деятельность не связана с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов личная карточка инструктажа по охране труда не выдается.
«Приказ о приеме работника на работу» вновь принятый работник сдает в Бюро труда и заработной платы (БТЗ) цеха, а «Личную карточку инструктажа по охране труда» - мастеру производственного участка, к которому направлен для работы.
Личные карточки инструктажа должны храниться в делах мастеров.
Характерные виды травм в цехах холодной штамповки - это уколы, порезы и мелкие ранения пальцев и кистей рук, рук до локтя, а иногда и ног острыми углами, острыми кромками, заусенцами заготовок, полуфабрикатов, деталей и отходов при введении в штамп, удалении из штампа, переноске и транспортировке. Для предотвращения этого, в курсовом проекте предусмотрены операции по зачистке заусенцев, а также отдельно отмечены операции, где необходима защита рук рабочего при помощи перчаток
Травматизм значительно сокращается при механизации и автоматизации работ. Для предупреждения травм при ручной работе мелкие заготовки и полуфабрикаты следует укладывать в штамп и удалять из него пинцетом, а застрявшие отходы - крючком. При штамповке средних и крупных деталей и в транспортных работах надо надевать рукавицы. Не следует касаться острых углов, острых кромок заготовок, полуфабрикатов и т. д.
Многие травмы и несчастные случаи в штамповочных цехах являются следствием падения переносимых или перевозимых заготовок, инструмента, деталей, штампов и т. д. Поэтому переносить и перевозить штампы, заготовки и другие предметы нужно осторожно. Причинами травм могут быть неровности пола и захламление рабочего места, тесные проходы и т. п. Вот почему рабочее место должно быть достаточно просторным и содержаться в образцовом порядке. При переносе кранами грузы должны быть хорошо закреплены: переносить грузы над людьми и стоять под грузом запрещено.
Наиболее тяжелые несчастные случаи при штамповке происходят в результате попадания руки рабочего при рабочем ходе пресса в рабочую зону штампа. Для предупреждения этого каждый штамповщик должен применять только безопасные приемы работы, на ходу пресса в штампе ничего не поправлять и ничего туда не класть, а прессы оснащать защитными устройствами. Такими устройствами являются двухкнопочные включающие устройства рукоотстранители, отводящие руки; рабочего или верхнюю половину туловища от пресса при рабочем ходе ползуна, защитные блокирующие устройства, немедленно останавливающие пресс, если в рабочую зону попала рука рабочего.
В проектах штамповой оснастки данного курсового проекта также имеется ряд защитных конструкций и технологических ограничений, направленных на защиту рабочих от травматизма.
Например, для предотвращения попадания рук в рабочую область гибочного штампа, предусмотрен блокировочный щиток, а конструкция вырубного штампа предусматривает минимальный зазор между матрицей и пуансонодержателем в сомкнутом положении, препятствующий защемлению пальцев. В разомкнутом виде, правильно рассчитанная длина пуансонов препятствует открытию окна матрицы. Это гарантирует отсутствие травматизма при условии правильной настройки пресса.
Заключение.
В данном курсовом проекте содержится решение комплекса технологических и конструкторских работ по технологической подготовке производства детали типа «Панель», а также раскрыта проблематика проектирования оснастки для изготовления деталей и узлов ЛА
Проект содержит основные методики и правила для проектирования реальных конструкций заготовительно-штамповочной оснастки, а также расчет основных технологических параметров
Изложенные вопросы способствуют закреплению теоретических знаний, полученных при создании данного курсового проекта, повышают уровень конструкторской и технологической подготовки инженеров, способствуют приобретению профессионального опыта по конструированию и организации технологических процессов изготовления деталей и узлов летательных аппаратов
Литература:
1. Попов Е.А. и др. «Технология и автоматизация листовой штамповки». Учебник для вузов, Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000, 480с.
2. Современные технологии авиастроения. Под ред. Братухина А.Г. и Иванова Ю.Л., М., Машиностроение, 1999, 832с.
3. Горбунов М.Н. «Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве самолетов». М., Машиностроение, 1981, 224с.
4. Справочник конструктора штампов. Листовая штамповка. Под общ. ред. Л.И. Рудмана, М., Машиностроение, 1988, 496с.
5. www.splav.kharkov.com – инетрент справочник по мателлам.
|
|
|
|
|
КП.070958108.2013.ПЗ |
Лист |
|
|
|
|
|
|
|
Изм. |
Лист |
№ докум. |
Подп. |
Дата |