Образец оформления содержания вкр №2

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ	5
1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА	9
1.1. Общие сведения о предприятии	9
1.2. Общие сведения о базисном складе мазута	9
1.3. Противопожарное водоснабжение	10
1.4. Характеристика основных зданий и сооружений	11
1.5. Характеристика основного оборудования	12
1.6. Характеристика мероприятий по пожарной безопасности	14
2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МАЗУТНОГО ХОЗЯЙСТВА	16
2.1 Технология приема мазута топочного	17
2.2Технология рабочего режима мазутного хозяйства	17
3. АНАЛИЗ ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИЕМА И ХРАНЕНИЯ МАЗУТА	18
3.1Пожарная опасность мазута топочного	18
3.2 Возможность образования взрывоопасных концентраций внутри технологического оборудования	18
3.3 Пожарная опасность выхода горючих веществ из нормально работающего технологического оборудования	19
3.3.1 Расчет массы паров, испарившихся в атмосферу из приемного лотка при сливе мазута	20
3.3.2. Расчет массы паров, испарившихся в атмосферу вследствие «больших» дыханий РВС-5000	23
3.3.3. Расчет массы паров, испарившихся в атмосферу вследствие «малых» дыханий РВС-5000	26
3.3.4. Расчет утечек мазута через сальниковые уплотнения центробежных насосов	36
3.4. Определение категории помещений и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности	38
3.4.1. Определение категории помещения мазутонасосной по взрывопожарной и пожарной опасности	38
3.4.2. Определение категории наружной установки по пожарной опасности	44
3.5. Анализ возможных причин и условий возникновения источников зажигания	48
3.6. Анализ возможных путей распространения пожара	50
3.6.1. Расчёт зон аварийного разлива мазута	54

3.6.2. Расчет величины теплового потока пожара пролива	55
4. ПРОВЕРКА СООТВЕТСТВИЯ МЕРОПРИЯТИЙ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МАЗУТНОГО ХОЗЯЙСТВА ТРЕБОВАНИЯМ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ	62
5. РАЗРАБОТКА ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ, НАПРАВЛЕННЫХ НА СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА	72
5.1 Проектирование аварийной вентиляции в помещении мазутонасосной	72
5.1.1. Расчёт расхода производительности аварийной вентиляции	72
5.1.2. Выбор типа вентилятора	75
5.1.3. Выбор типа электродвигателя	77
5.1.4. Выбор типа газосигнализатора	78
5.1.5. Технические требования при монтаже аварийной вентиляции	81
6.ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ	84
ВЫВОДЫ ПО ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ	88
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ	91
Приложение	94

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Технологическая схема процесса и ее описание

Установка каталитического риформинга предназначена для получения высокооктановых бензинов из прямогонных бензиновых фракций, поступающих с установки атмосферной перегонки нефти в количестве 26000 т/год.

Установка каталитического риформинга состоит из двух технологических блоков: блока гидроочистки и блока риформинга.

Принципиальная технологическая схема технологического процесса представлена на рисунке П.1.

Рисунок П.1 – Принципиальная технологическая схема установки

каталитического риформинга

Блок гидроочистки прямогонного бензина

Сырье – прямогонная бензиновая фракция (начала кипения НК÷180 ⁰С) из емкостей промежуточного парка Е‑2/1, Е‑2/2, Е‑2/3 объемом V=100 м³ каждая, с температурой до t = 35 ⁰С насосом Р‑301А/В подается в тройник смешения с водородсодержащим газом (ВСГ), поступающим от поршневых компрессоров С 301 А/В.

Далее газо-сырьевая смесь (ГСС) гидроочистки нагревается до температуры t=305‒390 ⁰С, последовательно проходя трубное пространство теплообменников Е 301А, Е 301В и трубчатую печь Н 301 и поступает в реактор гидроочистки R-301, где на алюмоникельмолибденовом катализаторе под давлением до Р=29 кгс/см² происходит процесс гидроочистки бензина с образованием сероводорода, воды и аммиака.

Газо-продуктовая смесь (ГПС) гидроочистки из реактора R‑301 охлаждается и частично конденсируется, последовательно проходя межтрубное пространство теплообменников Е‑301В, Е‑301А и воздушный холодильник Е‑302, а затем поступает в сепаратор V‑301, где происходит отделение ВСГ от нестабильного гидрогенизата.

Газовая фаза из сепаратора V‑301 (ВСГ) поступает в топливную сеть НПЗ или на факел, а жидкая фаза (нестабильный гидрогенизат) нагревается в трубном пространстве теплообменника Е‑311 потоком стабильного гидрогенизата и вводится в отпарную ректификационную колонну Т‑311 между верхним и нижним слоями насадки.

В отпарной колонне Т-311 происходит отпарка от гидрогенизата легких углеводородов, воды, сероводорода, аммиака.

Сероводород, аммиак, пары воды и лёгких углеводородов выводятся с верха отпарной колонны Т-З11, с температурой Т=100-115 ⁰С, охлаждаются и частично конденсируются в аппарате воздушного охлаждения Е-312 и поступают в рефлексную емкость V‑311. В емкости V-З11 происходит разделение газовой фазы, водяного конденсата и жидких углеводородов.

Газовая фаза из ёмкости V‒311 (газы, сероводород, аммиак) поступает в топливную сеть НПЗ или на факел, водяной конденсат периодически сбрасывается в дренажную систему, жидкая углеводородная фаза насосами Р-311 А/В возвращается в колонну Т‒311 в качестве орошения, а её избыток выводится на узел утилизации избытка орошения.

Для поддержания температуры в кубе и создания газового потока в нижней части колонны Т 311 предусмотрена циркуляция части кубового продукта насосами Р 312 А/В через змеевик трубчатой печи Н З11, где он нагревается до температуры 240-260 ⁰С.

Стабильный гидрогенизат выводится из куба колонны Т 311 насосами Р 312 А/В, охлаждается в межтрубном пространстве теплообменника Е 311 потоком нестабильного гидрогенизата и направляется в блок каталитического риформинга.

Блок каталитическогориформинга

Стабильный гидрогенизат направляется в тройник смешения с водородсодержащим газом (ВСГ), поступающим от поршневых компрессоров С 321 А/В, работающих одновременно.

Далее газо-сырьевая смесь (ГСС) риформинга нагревается до температуры Т=440‒526 ⁰С, последовательно проходя трубное пространство теплообменников Е‒321, Е‒323 и трубчатую печь Н‒321 и поступает в реактор R‒321, где на алюмоплатинорениевом катализаторе под давлением до Р=18,6 кгс/см² происходит процесс риформингагидроочищенной бензиновой фракции.

В реакторе R‒321 протекают в основном эндотермические реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов приводящие к понижению температуры ГПС на выходе из R‒321 на ΔТ=35‒55 ⁰С. Для компенсации этих потерь газо-продуктовая смесь реактора R‒321 направляется в трубчатую печь Н-322, где вновь подогревается до температуры t=440‒526 ⁰С и поступает в реактор R‒322, где также на алюмоплатинорениевом катализаторе происходит углубление реакций риформинга. В результате реакций происходит снижение температуры ГПС на выходе из реактора R‒322 на ΔТ=20‒30 ⁰С.

Из реактора R‒322 газо-продуктовая смесь, подогретая в печи Н-323 до температуры t=440‒526 ⁰С, поступает в реактор R‒323 для завершения процесса риформинга.

Для поддержания заданной влажности в зоне реакций предусмотрена подача метанола в тройник риформинга дозировочным насосом Р‒322.

Для поддержания кислотной функции катализатора предусмотрена подача тетрахлорэтилена (изоформа) в тройник риформинга дозировочным насосом Р‒323.

Газо-продуктовая смесь из реактора R‒323 охлаждается и частично конденсируется, последовательно проходя межтрубное пространство теплообменника Е‒323, термосифонного кипятильника Е‒322, теплообменника Е‒321 и воздушный холодильник Е‒324, а затем поступает в сепаратор риформингаV-321, где происходит отделение водородсодержащего газа от нестабильного риформата.

Газовая фаза из сепаратора V‒321 (ВСГ) через каплеотбойный сепаратор V‑302 поступает на прием компрессоров С‒301 А/В, подающих ВСГ на блок гидроочистки и на прием компрессоров С‒321 А/В, подающих ВСГ на блок риформинга, а жидкая фаза (нестабильный риформат) нагревается в трубном пространстве теплообменника Е‒331 потоком стабильного риформата и вводится в стабилизационную ректификационную колонну Т‒331 между верхним и нижним слоями насадки.

В стабилизационной колонне Т‒331 происходит отпарка от риформата углеводородных газов.

Газы и пары лёгких углеводородов с верха стабилизационной колонны Т‒331, с температурой t=70‒80 ⁰С охлаждаются и частично конденсируются в аппарате воздушного охлаждения Е‒332 и поступают в рефлюксную ёмкость V-331, где происходит разделение на газовую и жидкую фазы.

Газовая фаза из ёмкости V 331 поступает в топливную сеть НПЗ или на факел, а жидкая фаза насосами Р 331 А/В возвращается в колонну Т 331 в качестве орошения.

Для поддержания температуры в кубе и создания газового потока в нижней части колонны Т‒ 331 предусмотрен термосифонный кипятильник Е 322, в котором происходит нагрев кубового продукта Т 331 до t = 200‒210 ⁰С за счёт тепла ГПС риформинга.

Стабильный риформат выводится из куба колонны Т 331, охлаждается, последовательно проходя межтрубное пространство теплообменника Е 331 и воздушный холодильник Е 333, и направляется в товарный парк.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9