2. Отработка детали на технологичность

Деталь ”Втулка эксцентричная”, изготавливается из серого чугуна 18 – 36 ГОСТ 1412-70 литьем. Деталь является телом вращения.

Данная деталь имеет свободный доступ инструмента к обрабатываемой поверхности. Обрабатываемые поверхности с точки зрения точности и шероховатости не представляют значительных технологических трудностей.

Все инструменты в производстве данной детали являются стандартизированными и соответствуют требованиям.

3. Определение характера производства изделия и вид разрабатываемой технологической документации.

Можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: производственной программы выпуска и трудоёмкости изготовления изделия.

На основании действительного годового фонда времени работы оборудования и годовой программы выпуска деталей N, рассчитываем величину такта выпуска изделий τ.

где F_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; N – годовая программа выпуска деталей, шт, n - количество смен.

Предприятие работает 249 дней в году, длительность одной смены 8 часов, количество смен 2.

F_Д = 249*8*2 = ч.

N = 15 000 шт.

Коэффициент серийности производства K_С определяем по формуле:

где T_штср – среднее штучное время на n технологических операций.

где T_шт – штучное или штучно-калькуляционное время на каждую операцию, n – общее количество технологических операций в маршрутной технологии.

Производство считаем мелкосерийным, т.к. К_С =.

4. Расчет размеров исходной заготовки и выбор способа её изготовления

4.1. Расчёт припусков предельных размеров по технологическим переходам на отдельно расположенные отверстия

Расчётная формула для определения величины припуска на обработку отдельно расположенных поверхностей:

Где R_z - высота поверхностного слоя,

T - глубина дефектного слоя,

 - пространственное отклонение,

 - погрешность установки.

Качество заготовки:

Отливки в кокиль R_z = мкм, Т = 300 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической обработки:

Корпусная деталь, при базировании которой используется плоскость, противоположная обрабатываемой:

Удельная кривизна для отливки корпуса принимаем

Параметры, достигаемые после механической обработки наружных поверхностей:

Черновая обработка лезвийным инструментом : R_Z = 50 мкм, T =50 мкм.

Обдирочная обработка лезвийным инструментом : R_Z = 100 мкм, T =100 мкм.

Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку

Технологические переходы обработки

Элементы припуска, мкм

Расчётный при-пуск 2zmin

Расчётный размер dp, мм

До-пуск δ, мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков

Rz

T

ρ

ε

dmin

dmax

2zпрmin

2zпрmax

Заготовка

Обтачива-ние черновое

Обтачива-ние чистовое

где δ_Б и δ_Г – допуски на размеры.

Суммарное значение пространственного отклонения заготовки составит

Величину остаточного пространственного отклонения после чернового обтачивания найдём как (Табл. 15)

Величина остаточного пространственного отклонения после чистового обтачивания

Величина остаточного пространственного отклонения после тонкого обтачивания:

Погрешность установки заготовки в приспособлении

,

где ε_б ≈ 0, т.к. измерительная база совпадает с технологической; ε_з – погрешность закрепления заготовки; мкм - литьё в кокель(Табл. 20).

Погрешность установки при черновом обтачивании

Остаточная погрешность установки при чистовом обтачивании

, т.к. черновое и чистовое обтачивание производится при одной установке.

На основании записанных в Табл. 23 данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков

Минимальный припуск под обтачивание:

- черновое

- чистовое

Зная наибольший окончательный размер поверхности по чертежу детали, для остальных переходов получаем:

-  мм – чистовое обтачивание→d_p ;

- для чернового растачивания:

d_p=

- для заготовки:

d_p=

Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом точности того или иного вида обработки:

- заготовка, δ= мм = мкм;

- растачивание черновое , δ= мкм;

- растачивание чистовое , δ= мкм;