16 Основные параметры промышленных роботов (грузоподъемность; число степеней подвижности; точность позиционирования; система координат). Показатели надежности работы промышленных роботов

Грузоподъемность ПР - наибольшее значение массы объектов манипулирования, включал и массу рабочего органа, которые могут перемещаться "рукой" при заданных условиях. 

По грузоподъемности ПР делятся на:

– сверхлегкие – до 1 кг;

– легкие – до 10 кг;

– средние – до 100 кг;

– тяжелые –до 1000 кг;

– и сверхтяжелые – свыше 1000 кг.

Грузоподъемность робота обусловливается грузоподъемностью его манипуляторов, а при наличии нескольких манипуляторах — грузоподъемностью наиболее мощного из них.

Число координат, по которым можно перемещать обрабатываемую заготовку, определяет число степеней подвижности ПР. С увеличением числа степеней подвижности возрастает и манипуляционная гибкость робота.

В зависимости от системы координат, в которой они работают:

- декартовой (прямоугольной);

- цилиндрической;

- сферической;

- смешанной

Число степеней подвижности – это сумма возможных координатных перемещений объекта манипулирования относительно опорной системы.

В зависимости от характера конструктивного исполнения и связи со станком бывают ПР:

- стационарные (напольные);

- подвесные (устанавливаемые непосредственно на станке, подвешенные на специальной опоре портального или консольного типа);

- передвижные.

Подвижность робота определяется наличием или отсутствием у него устройства передвижения.

Отказы роботов могут быть разделены на три группы :

1) вызванные нарушением технологии изготовления отдельных элементов

(дефекты зубчатых колес, утечка масла из соединений, люфт в механизмах,

недостаточная точность изготовления направляющих качения),

2) вызванные дефектами комплектующих изделий (пропадание контакта в

цепи датчиков, самопроизвольное движение золотников гидроусилитетей и т.

д.),

3) вызванные конструктивными недостатками: отвинчивание стопорных гаек

и ослабление затяжки резьбовых соединений, ненадежное крепление деталей,

большое время прогрева масла и др., а также сбои (самопроизвольные

остановки в точках позиционирования), связанные с нежесткой характеристикой

привода в районе точки позиционирования.

17. Автоматизация загрузки, транспортирования и складирования изделий в условиях автоматизированного производства.

В автоматизиров. системах разл. уровня широко ис­пользуются трансп.-загруз., накопительные и складские ус­тройства и системы. Они предн-ны для перемещения изделий с позиции на позицию, их распределения по потокам, поворота, ориен­тации, межоперац. накопления и складирования.

Первое, наиболее распростр. требование для деталей, по­ступ. на автоматы, автомат.линии, — их ориентация. Для этой цели используют целевые механизмы и устройства холостых хо­дов: ПР, автооператоры, различн.ориентир. устройства.

Активную ориентацию осущ-ют применением спец. порогов, прорезей, окон со смещением центра тяжести, струи сжатого воздуха, магнитного поля и других устройств. В качестве активно ори­ентир. устройств используют схваты ПР и манипуляторов, ко­торые извлекают детали из массы в определенном положении, т. е. стро­го ориентированно. Пассивная ориентация предполагает отсекание деталей друг от друга и отсеивание неориентиров. деталей с по­мощью спец. выступов, прорезей, пазов на подводящих и от­водящих лотках. Смешанная ориентация является наиболее надежным и производит.способом подачи ориентиров. деталей в зону обработки, тем более что в дальн. с помощью транспортно-ориентир. устройств необходимо сохранить ориентацию де­талей на последующих рабочих позициях.