1.5 Методики контроля производимой продукции

Технологический процесс подготовки и загрузки шихты в бадью контролирует мастер шихтоподготовки.

Технологический процесс выплавки ЖУП контролирует плавильный мастер.

Контроль технологического процесса проводится в соответствии с требованиями инструкции, частных КТП.

Контролю подвергаются следующие основные параметры:

- качество и параметры шихты;

- порядок загрузки шихты в бадью;

- соответствие заправочных и шихтовых материалов;

- габаритные размеры материалов;

- шихтовка, порядок завалки шихты;

- содержание углерода по расплаву;

- скачивание шлака;

- расход кислорода при продувке;

- температура начала окисления;

- продолжительность плавления;

- температура в конце плавления;

- продолжительность кипа;

- температура металла перед выпуском;

- температура ковша перед выпуском;

- время выпуска металла из печи;

- порядок ввода материалов в ковш;

- параметры продувки аргоном металла в ковше;

- температура металла в ковше после выпуска;

- заполнение документации.

Метрологическому контролю подлежат следующие параметры технологического процесса, выполняемого в соответствии с настоящей инструкцией:

- масса шихтовых материалов;

- температура жидкого металла в печи;

- степень окисленности металла в печи;

- масса материалов, загружаемых в печь и ковш;

- фракция материалов, загружаемых в ковш;

- продолжительность плавки и выпуска металла из печи.

Взвешивание шихты в бадье производить на вагонных весах ВПА-СК с пределом измерения до 30 т, допустимая относительная погрешность при взвешивании ±20 кг.

Предварительное взвешивание шихты (не в бадье) производить на крановых весах с пределом измерения до 5 т, допустимая относительная погрешность при взвешивании ±1 кг.

Контроль температуры жидкого металла в печи производить термопарой погружения, с пределом измерений до 1850 ⁰С, допустимая относительная погрешность измерения ±2 ⁰С.

Контроль степени окисленности металла в печи производить зондом погружения, с пределом измерений до 1000 ррm.

Измерение габаритов шихтовых материалов, загружаемых в печь, производить измерительной рулеткой.

Взвешивание материалов, загружаемых в ковш, производить на весах с пределом измерения до 0,5 т, допустимая относительная погрешность при взвешивании ±0,25 кг.

В процессе внепечной обработки стали на АКП в сопроводительный паспорт плавки заносятся основные параметры ведения плавки, а именно:

- номер плавки;

- номер ковша;

- марка стали;

- дата;

- температура металла перед постановкой ковша под свод АКП, ºС;

- масса выпущенного металла из ДСП-6, кг;

- результаты химического анализа проб металла по ходу плавки;

- температура металла по ходу плавки, ºС;

- марка и количество присаженных материалов, кг;

- расход электроэнергии на конец плавки (по счетчику), кВт;

- время передачи ковша на вакууматор (сталеразливочную тележку).

Замер температуры металла производится по ходу внепечной обработки на АКП, с целью выполнения температурного режима согласно КТП.

Замер температуры производится сменным пакетом термопары, который плотно насаживается на специальную штангу. О правильности установки сменного пакета на штангу сигнализирует световая и звуковая сигнализация, стенд которой установлен на рабочей площадке АКП.

При правильной установке сменного пакета на штангу термопары должен загореться зеленый световой сигнал. Термопара готова к использованию. В случае неправильной установки сменного пакета или его неисправности загорается красный световой сигнал, сопровождающийся звуковым сигналом.

После правильной установки сменного пакета термопары на штангу, пакет необходимо погрузить в металл (на глубину, не превышающую длину сменного пакета). На стенде сигнализации измерения термопары во время проведения измерения горит желтый световой сигнал. Измерение считается законченным, когда на стенде сигнализации загорается красный световой сигнал, звучит звуковой сигнал и на табло стенда высвечиваются данные измерения (температура металла). После этого необходимо извлечь термопару из металла и снять использованный сменный пакет со штанги.

В случае если после проведения замера температуры на табло ничего не высвечивается или замеренная температура мигает, то это свидетельствует о некорректном замере и следует повторить замер температуры.

Отбор пробы металла при внепечной обработке на АКП производится специальным зондом пробоотборника без алюминиевого раскислителя внутри.

Отбор пробы производится путем погружения на штанге зонда пробоотборника в металл (на глубину, не превышающую длину зонда), выдерживается в толще металла в течение 5-10 секунд и затем извлекается из металла.

Затем извлечь из зонда капсулу, в которой находится проба металла.

Замер окисленности металла производится специальным сменным пакетом, который одновременно с замером окисленности производит и замер температуры. Операция замера окисленности металла аналогична операции замера температуры металла.

Зонды должны храниться на рабочей площадке в количестве не более чем на две плавки и обязательно в сухом месте. Ответственность за правильное использование и хранение на рабочей площадке несет сталевар АКП.

При вакуумной обработке стали, сплавов метрологическому контролю подлежат следующие параметры технологических процессов, выполняемых по настоящей инструкции:

- давление в камере вакуумирования в процессе обработки;

- температура металла в ковше;

- содержание водорода и кислорода в металле;

- масса присаживаемых материалов;

- расход аргона, кислорода и азота;

- временные интервалы.

Измерение давления в камере, расход аргона, кислорода и азота осуществляется стационарными средствами измерений, установленными на оборудовании, значения непрерывно поступают в автоматизированную систему управления.

Температура металла в ковше измеряется с помощью оборудования «Sidermes».

Содержание водорода измеряется с помощью системы «Hydris».

Взвешивание присаживаемых материалов, загружаемых в ковш, производить на весах с диапазоном измерения от (0-0,5) т. Допустимая относительная погрешность при взвешивании ±0,25 кг.

Интервалы времени измеряют с помощью часов любого типа.