6. Хонингование
Применяется для окончательной обработки цилиндрических отверстий. Сущность процесса заключается в том, что специальный инструмент - хонинговальная головка (хон), оснащенный абразивными брусками, совершает одновременно вращательное и поступательное движения в неподвижной детали (рис.5), исправляя неточность и неровность поверхности.
Рис.5. Схема хонингования
Применяя хонингование можно получить точность отверстий IT7-IT6 и шероховатость до Rа0,04, уменьшить овальность и конусность до 5 мкм.
На обрабатываемой поверхности появляется специфический микропрофиль – сетка мелких винтовых царапин, улучшающих удержание смазки (например, двигатели внутреннего сгорания).
Величина снимаемого слоя 0,01-0,2 мм, Ø5-1300 мм, длины до 20000мм. Исправляются такие погрешности снимаемого слоя как овальность, конусообразность, нецилиндричность. Погрешности же расположения оси отверстия (например, увод ее или криволинейность) этим методом не исправляют.
Применяется предварительное хонингование для исправления погрешностей предыдущей обработки и чистовое )окончательное) хонингование для уменьшения шероховатостей.
Хонинговальные бруски изготавливают из электрокорунда или карбида кремния, как правило, на керамической и бакелитовой связке, зернистость 3-8 или М20, М28. Применяется также и алмазное хонингование, главное преимущество которого состоит в эффективном исправлении погрешностей геометрической формы обрабатываемых отверстий, а также уменьшении износа брусков в 150-200 раз по сравнению с износом обычных абразивных брусков.
Количество брусков в головке выбирают из условия, что их суммарная ширина должна составлять 0,2 -0,5 длины окружности отверстия. Рекомендуется четное число брусков в головке (8,6,4,2) с диаметральным расположением их по окружности. Крепление брусков производится клеями. Используется целлулоидный клей -25-30% целлулоида и 70-75% ацетона. Подача на глубину резания осуществляется за счет радиального раздвижения брусков механическим, гидравлическим или пневматическим устройством.
Процесс хонингования сопровождается охлаждением зоны резания. Используются керосин, смесь керосина и веретенного масла, водно-мыльные эмульсии. Скорость подачи жидкости 50-60 л/м для своевременного удаления пыли и стружки.
Скорость резания
где: V1 – скорость вращения головки; V2 –скорость осевого перемещения головки. (Соотношение скоростей V1 и V2составляет 1-10).
-угол
сетки
При большом
угле сетки 
происходит
налипание металла на бруски.
Для заготовок
из стали закаленной 
Для заготовок
из чугуна, бронзы, сырых сталей
При обработке
цветных сплавов
Среднее удельное давление брусков 3-6 кГ/см2. При засаливании брусков нужно уменьшать V1 и увеличивать V2. Чем выше прочность обрабатываемого материала, тем легче достигается высокая чистота поверхности.
7. Суперфиниширование
Суперфиниширование проводится с целью уменьшения высоты микронеровностей, полученных после предыдущей обработки. При этом меняется и вид микровыступов. Обработанная поверхность имеет сетчатый рельеф, а каждый микровыступ скругляется. Методом суперфиниширования обрабатывают плоские, цилиндрические (наружные и внутренние), конические и сферические поверхности из закаленной стали, а также чугуна и бронзы.
Обработка производится мелкозернистыми абразивными брусками, установленными в специальных головках (рис.6). Процесс осуществляется при сочетании вращательного движения детали, поступательного вдоль оси продольного передвижения брусков и колебательного (осциллирующего) движения брусков со скоростью V. Главное рабочее движение – колебательное перемещение брусков.
Рис.6. Схема суперфиниширования
Скорость резания весьма низкая – от 1 до 2,5 м/м. Амплитуда колебаний брусков составляет 1,5 – 6 мм, а частота колебаний 400-1200кол/м. Припуск на диаметр 0,002 – 0,02 мм. Давление брусков 1-4 кГ/см2, продолжительность процесса 1-2 мин.
Для обработки стали применяют бруски из электрокорунда белого, твердость С1-СТ1. Для обработки хрупких материалов – чугуна, бронзы применяются бруски из карбида кремния зеленого, твердость СМ1-С. В большинстве случаев применяются бруски на керамической и бакелитовой связках, зернистость 3-8 и менее. Применяются также и алмазные бруски, стойкость которых больше в 80-100 раз.
Важную роль при обработке играет СОЖ. В качестве смазывающих жидкостей при суперфинишировании применяется керосин с добавкой 10-20% веретенного масла и 3% олеиновой кислоты. В начале процесса, когда на поверхности имеются острые гребешки, масляная пленка под давлением абразивных брусков прорывается, и гребешки срезаются. Когда же они сглаживаются, смазка образует беспрерывную пленку, давление бруска недостаточно, чтобы ее прорвать, и резание автоматически прекращается.
Суперфинишированием значительно уменьшается величина шероховатости поверхности, но практически не устраняются погрешности формы, полученные в процессе предыдущей обработки.